В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома - Сергей Александрович Обозов

к рекомендации г-на Тадзукэ и решили перезапустить нашу работу по участку, сделав акцент на создании правил и устранении проблем, которые мешали их созданию и соблюдению.

Так по состоянию на июнь 2017 года для участка были характерны следующие проблемы:

— большие партии запуска на гальванических линиях и, как следствие, большие запасы деталей на участке;

— отсутствие понятных правил по очередности запуска, что приводило к перепроизводству ненужных деталей и появлению «горящих» позиций;

— передача деталей между участками большими партиями, равными партиям запуска, что влекло за собой накопление лишних запасов и загромождение производственных площадей;

— несвоевременная поставка деталей на гальванический участок и проблемы с качеством покрытия деталей.

Все это в итоге и приводило к простоям сборочных участков по причине отсутствия своевременного поступления деталей с участка гальванопокрытий.

Решение данных проблем начали с того, что совместно с заказчиками и поставщиками для каждой номенклатуры стандартизировали тип тары и количество деталей в таре.

Организовали супермаркет покрытых деталей на выходе с участка и зону хранения заготовок на входе.

Договорились осуществлять транспортировку между участками каждый час по фиксированному времени, а номенклатуру и объем транспортируемых деталей определять исходя из реальной потребности. В качестве сигнала на отгрузку стали использовать карточки «канбан вытягивания».

Для решения проблем по несвоевременному запуску деталей был организован стенд запуска и внедрены карточки «канбан запуска». На стенде запуска по каждой детали определена точка, достижение которой сигнализирует о том, что детали пора покрывать. Также с целью уменьшения партий запуска на автоматических линиях был разработан и внедрен 4-секционный барабан, позволивший покрывать до четырех различных номенклатур деталей одновременно.

Реализация данных изменений позволила не только сократить время протекания процесса на 50 % и уровень запасов на участке на 37 %, но и сделать процесс визуально понятным и прозрачным. Однако этого по-прежнему было недостаточно, чтобы решить основную задачу по своевременному обеспечению деталями сборочных участков. Сбои случались как с поставкой деталей на гальванический участок, так и с качеством покрытия на самих гальванических линиях.

ЭТАП 3. «КОНТРОЛЬ НА ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ»

Выстроив процесс и получив одобрение г-на Тадзукэ, мы решили возобновить нашу работу по запуску производственного контроля на участке, чтобы выявить при помощи него причины сбоев.

В первую очередь был организован производственный контроль на гальванических линиях, с помощью которого стали отслеживать следующие параметры:

— номенклатуру покрываемых деталей и время запуска в работу (на покрытие),

— вид приспособления (количество секций барабана), в котором происходит покрытие,

— количество деталей, запущенных в процесс, количество годных деталей, количество забракованных деталей (деталей с недостаточной/избыточной толщиной покрытия),

— секцию барабана, в которой происходило покрытие.

Хотя уже на тот момент мы понимали, что контроля процесса только в таком виде явно не достаточно для того, чтобы докопаться до коренных причин проблем с качеством покрытия деталей.

Посоветовавшись с нашим японским консультантом г-ном Тадзукэ, было принято решение организовать поиск и более глубокий разбор причин, по которым происходили данные сбои. Параллельно с производственным контролем мы запустили в работу лист анализа качества покрытия деталей, в котором сами на протяжении двух недель фиксировали свои наблюдения за процессом гальванопокрытия.

Операторы на линиях поначалу с сомнением отнеслись к нашей затее организовать данный контроль. Все проблемы с качеством покрытия они связывали исключительно с недавно внедренным в работу четырехсекционным барабаном. И действительно, при наблюдении за процессом мы видели, что четырехсекционный барабан не обеспечивает 100 % качество покрытия деталей. Однако чем больше наблюдали за процессом, тем больше фиксировали, что проблемы с качеством были и при покрытии в других приспособлениях (1- и 2-секционных барабанах, рамочных приспособлениях). Это подтверждала и статистика, которую мы подводили по итогам каждого месяца.

Даже были случаи, когда партия одной и той же номенклатуры деталей в один день могла полностью получиться годной, а в другой день вся отправиться на перепокрытие. И такие ситуации могли произойти на любом из имеющихся для покрытия приспособлений.

Благодаря организованному контролю и собранной статистике мы стали лучше понимать сам процесс гальванопокрытия, а соответственно, и факторы, которые оказывали на него влияние.

— Так совместно с технологами мы пришли к выводу, что часть номенклатуры из-за своей геометрии стабильно плохо покрывается в 4-секционных барабанах. По этим деталям было принято решение перевести их покрытие в 2-секционные барабаны.

— Также была доработана конструкция самих 4-секционных барабанов, так как производственный контроль показал, что детали нестабильно покрывались в двух центральных секциях.

— Доработана конструкция рамочных приспособлений, улучшен контакт приспособления с деталями.

— По ряду номенклатуры мы пересмотрели партии запуска, которые также оказывали влияние на качество покрытия.

— Пересмотрели регламент и периодичность зачистки контактов на приспособлениях и гальванических ваннах, взятия проб и замены (корректировки) содержимого ванн, замены анодных пластин и т. д.

— По просьбе операторов на линии разместили таблицу режимов обработки, так как были случаи, когда оператор допускал ошибки при их установке.

Проделанная работа позволила за три месяца повысить качество покрытия деталей на гальванических линиях с 91,7 % до 97,04 %, что в итоге оказало влияние на стабильность процесса покрытия и привело к уменьшению уровня страховых запасов, которые мы были вынуждены создать, чтобы не срывать отгрузку деталей на сборку. Операторы на линиях от этого также оказались в выигрыше, так как они стали реже оставаться после смены, чтобы восполнить страховой запас.

ЭТАП 4. «КОНТРОЛЬ ПОСТУПЛЕНИЯ И ОТГРУЗКИ»

Во вторую очередь был организован контроль поступления деталей на гальванический участок и отгрузки с него.

В чек-листе поступления деталей мы стали фиксировать:

— плановое и фактическое время прибытия транспортировщика,

— номенклатуру поставляемых деталей,

— расчетное и фактическое количество поступивших деталей.

Из данного листа контроля было видно, что со временем прибытия транспортировщика больших проблем не было, колебания в его работе составляли не более 5 минут. Чего нельзя было сказать о количестве поступивших деталей.

Мы решили разобраться в причинах отклонений. Посоветовавшись с г-ном Тадзукэ, было принято решение упростить форму контроля поступления и фиксировать в ней только два параметра — номенклатуру деталей и количество случаев несвоевременной поставки по каждой номенклатуре.

При появлении проблемы с поставкой, ее фиксировали в данном листе, а дальше действовали по классической схеме — шли в обратном направлении по потоку и устанавливали причины, по которым происходила задержка отправки деталей на участок гальванопокрытий.

В целом количество случаев несвоевременной поставки деталей на гальванический участок за период с ноября 2018 года