Управление качеством. Практикум - Светлана Ржевская
Шрифт:
Интервал:
Закладка:
(рекомендуемое)
Примеры блок–схем процессов
Пример 1 – Построение блок–схемы
Пример 2 – Блок–схема процесса ухода на работу [5]
Приложение Ε
(обязательное)
Статистические методы контроля и повышения качества
1 Контрольные листки
Процесс сбора и регистрации данных осуществлять довольно сложно. Обычно чем больше людей собирают данные, тем больше вероятность появления ошибок в процессе записи.
При проведении текущего и входного контроля заготовок, деталей, готовой продукции, сырья, полуфабрикатов и т.д.; при анализе оборудования и технологических процессов, анализе брака и во многих других случаях используются контрольные листки.
Контрольные листки – бумажный бланк для систематического сбора данных о процессе, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, с тем чтобы можно было легко и точно записать данные измерений, и который позволяет выяснить причины выявленных изменений, например качествах продукции, процесса, услуги.
Цель разработки и использования контрольных листков – облегчить процесс сбора данных и автоматически упорядочить данные для эффективности их дальнейшего использования.
Пример – Графическое представление данных протокола хронометража выполнения НИР относительно дат практических занятий.
Контрольные листки дают возможность в любой момент установить тенденцию изменения качества и в случае его ухудшения принять необходимые меры. Их составляют в строгом соответствии с поставленной целью так, чтобы на основе собранных данных можно было выработать правильную стратегию по улучшению работ.
Формы бланков и методы применения контрольных листков должны постоянно совершенствоваться в зависимости от поставленной задачи с целью сбора конкретных данных, необходимых и достаточных для решения этой задачи. При разработке формы бланков необходимо обращать внимание на следующие моменты:
– способы заполнения контрольных листков должны быть предельно простыми (например, значки V, о, X, □ или простые цифры и т.д.);
– число пунктов проверки, которую выполняет исполнитель, должно быть оптимальным (по возможности меньшим);
– форма бланка должна быть простой, чтобы не затруднять заполнение, чтение, проверку, а также удобной для суммирования и анализа данных.
Контрольные листки следует печатать на хорошей бумаге, чтобы не расплывались чернила, и удобного формата (для использования и хранения рядовыми исполнителями). Всех лиц, которые заполняют контрольные листки, предварительно обучают и инструктируют, так как ошибки при заполнении листков влекут за собой ошибочные выводы; стремление исполнителей самостоятельно разрабатывать и применять контрольные листки должно всячески поощряться.
Примечание – Примером контрольных листков являются анкета для оценки работы группы и протоколы хронометража выполнения НИР, используемые на практических занятиях.
Сбор данных с помощью контрольных листков не требует больших затрат труда и времени, так как речь идет только о регистрации результатов контроля, который все равно проводится исполнителем или сотрудником ОТК.
Диапазон использования контрольных листков очень широк, их вид и содержание – самые разнообразные.
2 Временной ряд
Временной ряд – графическое представление изменения показателя качества, как правило, относительно времени его регистрации.
Примечание – Примером временного ряда может являться графическая интерпретация оценки фактического времени выполнения НИР по соответствующему протоколу.
3 Причинно–следственная диаграмма
Оценивая любой процесс с точки зрения изменения качества, можно рассматривать его как некую совокупность факторов изменчивости. Структуру или характер этих многофакторных отношений можно оценить благодаря систематическим наблюдениям. Диаграмма «причина—следствие» служит средством, позволяющим выразить эти отношения в простой и доступной форме.
Диаграмма «причина—следствие» – схема, показывающая отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.
Считается, что эту диаграмму в 1953 г. впервые применил профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном из заводов и суммировав мнения инженеров в виде диаграммы «причина—следствие». Диаграмма оказалась очень полезной, получила широкое распространение во многих компаниях Японии и была включена в японский промышленный стандарт.
Диаграмма причин и следствий:
– разбивает проблемы на маленькие кусочки;
– позволяет идентифицировать возможные причины;
– дает возможность многие причины представить графически;
– показывает, как взаимодействуют различные причины;
– следует правилам мозгового штурма, когда идеи генерируются;
– позволяет определить наиболее вероятную определяющую причину брака.
Существует много способов построения причинно–следственной диаграммы. Наибольшее распространение получила диаграмма «причина—следствие» с целью определения причин. Построение такой диаграммы происходит в соответствии с рисунком E.1:
1) определить объект анализа и написать его в середине правого края чистого листа бумаги. Слева направо провести прямую линию – «хребет». Записанный объект анализа заключить в прямоугольник;
2) написать факторы изменчивости, влияющие на объект, например природные (сырье), технические, технологические, организационные, экономические, социально–экономические, заключить их в прямоугольники и соединить с «хребтом» стрелками в виде «больших костей хребта»;
3) написать причины (вторичные), влияющие на факторы изменчивости («большие кости»), и расположить их в виде «средних костей», примыкающих к «большим»;
4) написать причины третичного порядка, влияющие на вторичные причины, и расположить их в виде «мелких костей», примыкающих к «средним»;
5) ранжировать причины по их значимости и выделить особо важные, оказывающие предположительно наибольшее влияние на объект анализа;
6) нанести на диаграмму всю необходимую информацию и отметить те причины, которые оказывают наибольшее воздействие. Так, можно особо важные причины обвести тремя кружками, важные – двумя, а маловажные – одним.
Рисунок Е.1 – Структурная диаграмма причин и результатов (диаграмма Исикавы)
После составления диаграммы «причина—следствие» надо с помощью объективных данных оценить силу отношений «причина—следствие». Чтобы это было возможным, и показатель качества, и причины, на него влияющие, должны быть измеряемы. Если их невозможно измерить, надо все–таки попытаться это сделать или найти показатели–заменители. Анализ причин с помощью собственного опыта или знаний важен, но устанавливать их значимость только на основе субъективных представлений или впечатлений опасно.
Причинно–следственную диаграмму следует постоянно совершенствовать, так как только в этом случае можно получить действительно ценную диаграмму, которая поможет в решении проблем и в то же время повысит вашу собственную квалификацию и знание технологии.
В настоящее время эта диаграмма используется во всем мире не только для определения качества продукции. С помощью схемы Исикавы можно решать широкий спектр конструкторских, технологических, технических, организационных, экономических, социальных и других проблем.
4 Диаграмма Парето
На изменение качества влияет бесчисленное количество причин. Некоторые из них сильно влияют на изменение качества (немногочисленные существенно важные), а значительно большее число причин оказывает лишь незначительное воздействие, и ими можно пренебречь (многочисленные несущественные).
Диаграмма Парето – это особый тип гистограммы, используемый с целью определения проблемы, над которой надо работать в первую очередь, чтобы улучшить процесс. Диаграмма базируется на правиле 20/80 (80% проблем происходят только из–за 20% возможных причин) и позволяет объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.
В 1897 г. итало–американский экономист и математик В. Парето (1835–1923) изобрел формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Парето изучал распределение богатств у населения и обнаружил, что 20% населения обычно владеют 80% богатств. Делая широкое обобщение, он получил эмпирическое правило, из которого, в частности, следует, что 20% сотрудников составляют 80% от общего числа прогульщиков, 20% потребителей делают 80% покупок и т.д. Для нашего случая из этого правила следует, что 20% проблем могут вызвать 80% брака.
