Практика дао Toyota. Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota - Дэвид Майер

На рис. 6–5 представлена операция, которая включает использование автомата с автоматическим циклом работы. Анализ с помощью простой ведомости стандартизированной работы в данном случае имеет существенный недостаток – ведомость не показывает, что происходит после запуска станка. Вполне вероятно, что оператор ожидает завершения цикла, а значит, это время представляет собой потери. Чтобы не стоять без дела, оператор может найти для себя самые разные занятия, например готовить следующий комплект деталей, «приводить в порядок» рабочее место (как-то нам пришлось наблюдать, как оператор перекладывал детали в контейнере, укладывая их ровными рядами, что выглядело очень мило, но не имело никакой практической ценности). Кроме того, в ведомости не учитывается время рабочего цикла станка. В такой ситуации может пригодиться таблица совмещения стандартизированных работ (рис. 6–6).

На рис. 6–6 показана таблица совмещения стандартизированных работ для того же самого процесса. Если вы прочитаете ее, последовательно отслеживая выполнение рабочих операций слева направо, вы увидите, в какой момент рабочий переходит с места на место для выполнения очередной операции. В данном примере оператор тратит одну секунду, чтобы взять крепежную скобу A, затем две секунды, чтобы подойти к зажимному приспособлению, шесть секунд, чтобы установить скобу A в зажимное приспособление, затем две секунды, чтобы сходить за следующей деталью, и т. д. На момент 11-й операции все детали загружены в сварочный робот, а по пунктирной линии видно, что время цикла робота составляет 23 секунды.

С точки зрения взаимодействия оператора и оборудования данный процесс достаточно прост. Он может быть сложнее, если оператор обслуживает ячейку и работает с тремя-четырьмя единицами оборудования. Подобно карте стандартизированной работы операций таблица совмещения стандартизированных работ наглядно показывает соотношение времени ручной работы, ходьбы, ожидания (время ожидания в данном случае должно стать первоочередным целевым показателем совершенствования!). Время ожидания начинается, после того как оператор запускает робот. Это время следует использовать для дополнительной работы по созданию ценности.

На рисунке 6–7 изображена та же работа, дополненная еще одной задачей – загрузкой и второй разгрузкой автоматического оборудования. Заметьте, что при этом время выполнения операций «перекрывается», т. е. время рабочего цикла автомата от момента начала операции превышает время такта. Здесь важно отметить, что цикл работы второго автомата завершается до того, как оператор готов заново загрузить его (станок оснащен устройством автоматической разгрузки, что весьма распространено в Toyota). В Toyota считают, что машина может подождать оператора, однако оператор никогда не должен ждать машину. Не забывайте: оператор важнее машины.

Ведомость производительности процесса

В ведомости производительности процесса (здесь не показана) фиксируется мощность оборудования, используемого в процессе. Время цикла оборудования, т. е. количество времени, необходимое на обработку одного изделия, следует учитывать, принимая во внимание запланированные простои при смене инструмента и переналадке. В первую очередь это относится к станочным операциям, где имеет место износ инструмента и не обойтись без его замены, однако ведомость применима и к таким операциям, как литье под давлением и штамповка, где необходимо учитывать время переналадки. Такая ведомость – полезный инструмент выявления операций, представляющих собой узкие места.

Использование этого документа очень похоже на планирование загрузки производственных мощностей, которым занимается большинство инженеров-технологов при выборе оборудования. Основная цель – определить, соответствует ли мощность оборудования потребностям производства. Расчеты производятся с учетом времени полезной работы, времени цикла на единицу продукции и потерь времени при смене инструмента или иных видах переналадки.

Проблемы разработки процедуры стандартизированной работы

Помимо попыток разработать процедуру стандартизированной работы, опираясь на перечисленные выше мифы, сложности возникают при попытках стандартизировать всю работу, а не ее составляющие, а также работу с большой вариацией. В большинстве случаев работа представляет собой набор задач, выполняемых одним человеком.

К примеру, задачей оператора может быть сборка какого-либо изделия. При этом он сам подбирает и доставляет необходимые материалы и подает готовые изделия на следующую операцию. Сборка изделия является относительно единообразной работой, которую несложно задокументировать, но как быть с остальными видами работ? Они осуществляются непоследовательно, иногда однократно в течение нескольких циклов. Как соединить эти два абсолютно разных вида работ в ведомости стандартизированной работы? Обычно это попросту невозможно. Элементы работы, необходимые для сборки продукта, добавляют ценность и подлежат стандартизации. Как правило, операторы в Toyota не занимаются ни подбором материала, ни транспортировкой готовой продукции, поскольку эти виды деятельности отвлекают от работы по добавлению ценности. Транспортировкой материалов и деталей занимается другой работник, например транспортный рабочий, и его работу стандартизуют отдельно.

В главах 4 и 5 мы рассказывали о необходимости изолировать вариацию, чтобы обеспечить возможность стандартизации. Следующий пример иллюстрирует сложности при стандартизации работы, которой присуща высокая вариация. Общее правило: сначала изолировать вариацию и лишь потом приступать к стандартизации.

Конкретная ситуация: три задачи на одном рабочем месте

В данном случае работа оператора представляет собой обслуживание двух автоматических резательных станков, которые нарезают и обрабатывают заготовки стального прутка.

Первая операция состоит в проверке качества и обслуживании станка (удаление металлической стружки и перемещение готовой продукции). Оператору приходится регулярно осматривать некоторое количество деталей. Такие проверки представляют собой повторяемую операцию, которая выполняется каждый час (стандартное время цикла).

Вторая операция представляет собой установку прутка. Эта работа тоже постоянно повторяется, однако время цикла варьируется в зависимости от вида изготавливаемых деталей в диапазоне от часа до двух.