Реактивный прорыв Сталина - Евгений Подрепный

Конструктивная сложность таких узлов, как траверса, главная балка, полки лонжеронов, потребовали полного переоборудования производственных участков с установкой нового, более производительного и совершенного оборудования, которое расставлялось с учетом организации поточной линии.

Например, изготовление главной балки крыла в момент запуска самолета в серию велось из поковок весом 900 кг. Затем она стала изготовляться из штамповок весом 300 кг (чистый вес детали – 50 кг).

На том же участке были установлены высокопроизводительные станки типа 6Н3, 1С70, А663Г и другие. Производительность труда на этих операциях повысилась в 2,5 раза[533].

Широкое применение материала В-95 на «командных» деталях – таких как полки лонжерона, бортовая нервюра и других – заставила разработать и внедрить в производство специальный режущий инструмент.

Большая номенклатура электронного литья потребовала переоборудования производственных мастерских и применения специального режущего инструмента, предназначенного только для обработки магниевых сплавов.

Сложность механической обработки деталей заключалась в том, что очень многие «командные» узлы по своей конструкции сопрягались с обводами контура самолета и должны были быть взаимозаменяемыми.

Для решения этой задачи была принята новая технология изготовления оснастки. На все узлы и детали, связанные с наружными обводами, было изготовлено 152 конструктивных эталона, по которым была произведена отстыковка всей имеющейся оснастки. Это дало возможность изготовить с первых же машин взаимозаменяемые механические узлы и исключить подгонку в сборочных цехах.

В связи с большой трудоемкостью механических деталей было принято решение производить максимальное оснащение и внедрение в производство высокопроизводительных методов труда. В 1954 году была полностью изготовлена вся необходимая оснастка первой и второй очереди[534].

Подготовка производства МиГ-19 по агрегатным цехам шла по линии применения всех усовершенствованных и технологических приемов, применявшихся ранее на заводе, а также новых методов, по которым завод вел подготовку производства впервые.

В основу взаимной увязки и обеспечения взаимозаменяемости заводом был применен метод инструментальных эталонов и эталонов поверхности.

Для оснащения сборочных цехов завод изготовил 338 эталонов, причем по своей собственной конструкции[535]. Инструментальные эталоны МиГ-19 значительно отличались от конструкции эталонов предыдущих самолетов. Если раньше эталоны были неразъемными, то новые имели членение по технологическим разъемам, что позволило значительно эффективнее использовать эталон, особенно в момент запуска, когда был необходим широкий фронт по изготовлению оснастки для агрегатно-сборочных работ.

Членение агрегатов на панели значительно сократило цикл изготовления оснастки самолета, снизило трудоемкость, расширило фронт работ и внедрение прессовой клепки.

Панелирование упростило конструкцию сборочной оснастки и ее изготовление. Например, выделение ниши тормозного щитка Ф-2 в самостоятельную панель позволило упростить конструкцию разделочного станка и снизить трудоемкость сборки. От ее внедрения завод получил экономию около 10 тысяч рублей[536]. Кроме того, разъемные эталоны позволяли быстро и независимо производить дублирование оснастки (стапелей, сборочных приспособлений).

С целью сокращения цикла изготовления стапелей заводом была разработана новая технология, основанная на применении карбинольно-цементной массы. Ее применение при изготовлении стапелей обеспечило высокое качество контурных обводов в соответствии с инструментальными эталонами[537].

Для обеспечения взаимозаменяемости агрегатов по основным разъемам были изготовлены специальные разделочные и разделочно-торцевые станки, смонтированные по инструментальным эталонам.

Сборка первых машин МиГ-19 показала качественную стыковку агрегатов в пределах технических условий главного конструктора.

Разделочные и разделочно-торцевые станки были изготовлены на следующие агрегаты:

а) передняя часть фюзеляжа;

б) хвостовая часть фюзеляжа;

В) КИЛЬ;

г) тормозной парашют;

д) ниша тормозного парашюта;

е) разделочный станок для разделки крыла, который был изготовлен с применением универсальных сверлильных станков, что позволило производить разделку крыльев с механической подачей режущего инструмента.

С целью снижения трудоемкости и уменьшения цикла сборки агрегатов был проведен ряд технологических усовершенствований:

1. Для сборки агрегатов завод принял технологию сборки по ведущим отверстиям. В узлах и деталях были открыты сборочные и направляющие отверстия, которые делались в заготовительных цехах.

2. Изготовление обшивок крыла и оперения стало производиться в номинал, что сокращало подготовительные работы в сборочных цехах и цикл сборки агрегатов.

Была внедрена групповая и одиночная клепка.

Было освоено производство нового уплотнения – пленка НИАТ-1 и обработка агрегатов с ней. Освоен новый метод облицовки вакуум-штампов для формования стекол фонаря кабины пилота. Если раньше на отработанный контур матрицы по контуру стекла наклеивалась замша, то теперь матрица стала обрабатываться с зазором от стекла на 14 мм с последующей заформовкой в нее стекла толщиной 14 мм и оклейкой его замшей.

Это нововведение сократило количество ремонтов матриц, улучшило оптику стекла, сократило брак на 20 %[538].

Большая работа велась по изменению норм расхода материалов. Согласно плану организационно-технических мероприятий по экономии материалов на единицу изделия на 1954 год требовалось уменьшить расход черного проката:

– самолет МиГ-17ПФ – на 43 кг, выполнено – на 46 кг;

– самолет МиГ-19 – на 5,8 кг, выполнено – на 8 кг.

Цветного проката сэкономлено соответственно 50,7 кг на МиГ-17ПФ и 95 кг на МиГ-19 при плане 50 и 6 кг[539].

Значительная работа велась по улучшению качества продукции. В мае 1954 г. на заводе была проведена производственно-техническая конференция. Для устранения вскрытых недостатков были разработаны организационно-технические мероприятия, выполнение которых было основной работой по повышению качества. За 1954 год удалось выполнить 74 % намеченных мероприятий[540].

При освоении самолета МиГ-19 для производства ответственных операций и монтажей было обучено 479 рабочих с выдачей удостоверений на право работы по этим операциям и монтажам[541].

В качестве профилактической работы в цехах завода производились следующие мероприятия:

а) во всех цехах для повышения качества проводились открытые приемки;

б) с целью предупреждения брака 390 контролеров ОТК завода работали по кольцевому методу контроля;

в) ежемесячно проводился анализ брака;

г) проводились «Дни смотра качества», на которых разрабатывались организационно-технические мероприятия, направленные на усовершенствование технологического процесса и повышение качества;

д) производился регламентный контроль деталей, опасных по подрезам, на прочность, рентгеновский контроль и металлографический анализ деталей и узлов самолета по специальному перечню[542].

В цехе № 50 завода велась подготовка к испытаниям МиГ-19 – была организована учеба технического состава, проводились работы по обеспечению рабочих мест для отработки нового самолета.

Было начато долгожданное строительство ангара для цеха № 50 – корпус 93. Оно было возложено по приказу № 13 от 13 марта 1954 г. на цех 50, руководил им заместитель директора по строительству Р.С. Куприянов. Сдача его в эксплуатацию произошла в 1954 году, появилась возможность сложные работы выполнять в помещении[543].

С целью оперативного руководства по обеспечению радиосвязью полетов и повышения ответственности за состояние наземных радиосредств приказом директора завода № 4с от 6 февраля 1954 г. на ЛИСе была организована радиослужба. Все имеющиеся на заводе наземные радиосредства и персонал, их обслуживающий, передали ЛИСу. В состав радиослужбы ЛИС вошли: дальняя и ближняя приводные радиостанции, приводная радиостанция для пробивания облаков, связной радиоцентр и радиопеленгатор. Начальником радиослужбы ЛИС был назначен инженер Г. В. Корчемный[544].

Для усовершенствования технологии производства в ряде цехов завода в 1954 году были созданы новые мастерские. Так, для обеспечения нормального производства МиГ-19 штампами под падающие молоты и в целях снижения расхода свинца приказом директора № 32 от 14 апреля 1954 г. в цехе № 19 на площади гипсомодельной мастерской цеха № 45 организовали мастерскую для плавки материала ТЛК, необходимого для производства штампов, а гипсомодельную мастерскую перевели на территорию цеха № 12[545].