Реактивный прорыв Сталина - Евгений Подрепный

Всего за период с 1 января по 11 февраля 1956 г. над территорией СССР был зафиксирован пролет 1476 различных шаров и радиозондов, из них 422 крупных. Истребителями было сбито 263 крупных воздушных шара. Была подобрана аппаратура 178 воздушных шаров. За этот же период отмечен уход за пределы СССР и СНД 63 крупных шаров, основная масса которых вышла с территории Туркестанского и Дальневосточного военных округов. Остальные были потеряны радиотехническими войсками ПВО еще над территорией СССР и СНД в зонах, где отсутствовало сплошное радиолокационное поле.

Основными причинами пропуска крупных шаров явились превышение высоты их полета (16 – 17 км и более) над потолком истребителей (выделено мной. – Е.П.), прохождение шарами районов базирования истребительной авиации (ИА) в ночное время, отсутствие минимума погоды на аэродромах базирования ИА в момент пролета шаров, кратковременность нахождения некоторых шаров над территорией СССР (в южных районах)[522].

Видимо, эти обстоятельства и повлияли на инициативу Совета министров СССР, который достаточно резко обязал Министерство авиационной промышленности сдать, а Министерство обороны принять первые 50 самолетов МиГ-19 и 100 двигателей к ним по чертежам генерального конструктора, а не по серийным чертежам, как это обычно делается[523].

Горьковский авиационный завод приступил к подготовке производства МиГ-19 с марта 1954 г.[524]. На завод главного конструктора была командирована группа конструкторов и технологов (около 40 человек) для проработки и выпуска чертежей нового изделия[525].

Огромная работа была проделана плазовым цехом и конструкторским отделом завода по выпуску (май – август 1954 года) плазово-шаблонной технической документации, а цехами подготовки производства – к серийному переоснащению производства в агрегатно-сборочных и заготовительных цехах.

В результате плазовой увязки, больших конструктивных нововведений, внесенных главным конструктором в оборудование машины в процессе постановки производства, заводом было произведено уточнение серийных чертежей более чем по 1850 регистрационным листам изменения, с учетом выпущенных технических записок, из которых более 60 % приходилось на плазово-технологическую увязку. К числу наиболее крупных конструктивных изменений, значительно задержавших освоение изделия, относились:

перестройка производства в связи с заменой прицела АСП-4 на АСП-5Н в комплектации с «Радалем»;

значительная задержка в получении серийных чертежей на доработки крыла под установку унифицированных подвесных топливных баков, универсальной балки под специальные подвески, установку балки под блоки реактивных снарядов (PC).

В процессе работы агрегатно-сборочными цехами и в цехе основной сборки в связи со значительными изменениями в комплектации готовых изделий завод был вынужден производить значительное количество доработок, снять с производства до 800 наименований деталей и изготовить взамен их измененные[526].

К моменту сборки первых агрегатов выявилась необходимость доработки передней части фюзеляжа (усиление жесткости боковых панелей кабины и др.), задней части фюзеляжа (например, местное расширение внутренних обводов под двигатели), подвижной части фонаря (замена 14-миллиметрового остекления на 10-миллиметровое), упоров и крепления подвесных баков, что значительно осложнило заводу выполнение задания по освоению сборки агрегатов и машин в установленные сроки.

При отработке самолетов в цехе окончательной сборки было выполнено более 120 конструктивных доработок как на основании решений, принятых главным конструктором по головной машине, проходящей государственные испытания (более 90 доработок), так и на основании устранения недостатков по согласованным решениям на заводе (до 30 конструктивных доработок).

Параллельно со сборкой МиГ-19 заводом был обеспечен выпуск технической документации, связанной с эксплуатацией самолета («Временное техническое описание», «Инструкция по эксплуатации» и др.). Была также проведена большая работа по созданию комплекта плакатов-схем для технического переобучения кадров завода и ВВС и ускорения освоения самолета МиГ-19[527].

Конструктивные особенности МиГ-19 потребовали новых технологических методов запуска изделий в производство. Подготовка производства нового МиГа шла по четырем основным направлениям:

Проработка чертежей с целью выявления нетехнологичности конструкции (всего было дано около 400 замечаний).

Составление директивных документов по оснащению и проувязке оснастки на все агрегаты.

Разработка, изготовление и внедрение в производство первоочередной оснастки.

Изготовление оснастки для серийного выпуска изделия.

С целью быстрейшего запуска в производство самолета, а также рентабельного изготовления оснастки была установлена очередность оснащения с учетом трудоемкости агрегата.

В первую очередь велось оснащение передней части фюзеляжа, во вторую – крыла, в третью – хвостовой части фюзеляжа и в последнюю – оперения.

Каждый агрегат, в свою очередь, был разбит на подгруппы, из которых оснащалась в первую очередь та группа деталей, которые были необходимы для первоочередной закладки. До тех пор, пока не были оснащены первоочередные подгруппы, к оснащению последующих не приступали.

Аналогично поступили и с агрегатами – до тех пор, пока не был оснащен первоочередной, к оснащению последующего не приступали. В результате такой очередности вся подготовительная оснастка внедрялась в производство без замедления[528].

В заготовительных цехах для проувязки оснастки был разработан и принят новый метод изготовления оснастки, основанный на применении эталонов поверхности. Изготовлялся деревянный макет агрегата, на нем производилась полная разметка всех входящих деталей, после чего посредством пескоклеевых слепков или деревянных контроправок снимался необходимый контур детали. Таким образом велось оснащение агрегатов: Ф-1, Ф-2, крыла, фонаря, канала всасывания и др., что дало заводу:

а) сокращение плазовых шаблонов до 15 000 штук;

б) повышение качества изготовления оснастки;

в) сокращение сроков изготовления оснастки в 2 – 3 раза.

Освоение технологии изготовления болванок из пескоклеевой массы дало заводу

а) экономию древесины 250 – 300 кубометров в год;

б) снижение трудоемкости изготовления болванок на 40 000 – 50 000 часов;

в) повышение качества и стойкости болванок в 4 – 5 раз;

г) время на изготовление болванок было сокращено в 2 – 3 раза[529].

С целью сокращения расхода цветного металла и улучшения качества обшивок был освоен и внедрен в производство обтяжной станок РО-1. Внедрение этого станка дало сокращение расхода металла на 8 – 10 кг на изделие.

В 1954 году в штампово-заготовительных цехах было введено в эксплуатацию новое оборудование. В цехах № 9, 19, 33, 51 установлены прессы по 40, 100 и 50 тонн, что позволило помимо выполнения задания по основной продукции справиться с заданием и по выпуску продукции народного потребления.

В цехе № 19 был освоен станок КСФ-1, на котором изготовлялось 8 – 10 наименований деталей.

При внедрении в производство МиГ-19 заводу пришлось встретиться с новыми марками материала ВМ-65, МЛ-8. Для изготовления деталей из них были построены специальные печи местного подогрева, которые дали возможность в подогретом состоянии производить подсечки на стрингерах[530] из сплава ВМ-65[531].

С целью снижения трудоемкости значительная часть деталей сварной конструкции была переведена на цельноштампованные. Например, перевод детали СМ2 – 030221/8х и 22/8х на штамповку дал:

а) снижение трудоемкости 3 часа на изделие;

б) был сокращен расход стали марки 30ХГСА на 6 кг на изделие;

в) был снижен вес детали на 2 50 граммов.

Для фрезеровки фальцев на обшивках крыла были изготовлены роликовые приспособления, что дало возможность резко улучшить качество деталей и снизить трудоемкость в 1,5 раза.

С целью сокращения расхода электрона был внедрен в производство новый технологический процесс изготовления лент: их делали из прямых заготовок без подогрева, что снизило расход металла на 40 %[532].

При запуске в производство МиГ-19 наибольшие трудности завод встретил при изготовлении деталей в механических цехах. Механические детали и узлы МиГ-19 были сложными и должны были изготовляться из новых марок материала – В-95, электронное литье.

Конструктивная сложность таких узлов, как траверса, главная балка, полки лонжеронов, потребовали полного переоборудования производственных участков с установкой нового, более производительного и совершенного оборудования, которое расставлялось с учетом организации поточной линии.