Инновационный менеджмент - Владимир Аверченков

1. Выход одного блока на вход другого или нескольких других блоков.

2. Обратная связь от выхода на вход этого блока или других блоков.

3. Выход одного блока на управление других блоков.

4. Обратная связь от выхода на управление этого или других блоков.

5. Выход одного блока на механизм (ресурсы) других блоков.

6. Обратная связь от выхода на механизм этого или других блоков.

7. Один и тот же вход на несколько блоков.

8. Выходы нескольких блоков на вход одного блока.

9. Одно и то же управление на несколько блоков.

10. Один механизм (ресурсы) на несколько блоков.

SADT-модель развивается в процессе структурной декомпозиции сверху вниз. Декомпозиция – это процесс создания диаграммы, детализирующей определенный блок и связанные с ним дуги. Декомпозиция прекращается, когда нижний уровень достаточно детализирован для достижения цели моделирования.

Применение SADT-методологии может быть показано на примере построения функциональной модели группы процессов системы менеджмента качества, для которой SADT-модель строится в виде набора иерархически взаимосвязанных диаграмм древовидной структуры. Исходным корнем этого дерева является верхняя диаграмма с графической моделью рассматриваемой системы в виде обобщенного процесса (рис. 11.3).

Рис. 11.3. Обобщенный процесс системы менеджмента качества

Далее осуществляется декомпозиция (детализация) корневой диаграммы, которая на первом уровне иерархии выполняется в соответствии со структурой международного стандарта ИСО 9001:2000, а ее основное содержание распределено между следующими пятью разделами: система менеджмента качества; ответственность руководства; менеджмент ресурсов; процесс жизненного цикла продукции; измерение, анализ и улучшение. В каждом из этих разделов изложены требования к соответствующим процессам. SADT-диаграмма этого первого уровня декомпозиции системы менеджмента качества приведена на рис. 11.4. Каждый из блоков (А1, А2, А3, А4, А5), изображенных на этой диаграмме, обозначает группу процессов, обеспечивающих выполнение соответствующей функции, а стыковка блоков осуществляется с помощью линий связи, обозначенных кодами: I – вход, C-управление, О-выход, М-механизм.

Далее проводится декомпозиция в рамках отдельных блоков А1, А2, А3, А4, А5 и так далее до момента рассмотрения блоков как элементарных неделимых бизнес-процессов.

Рис. 11.4. Основные группы процессов системы менеджмента качества (А0) [3]

Рассмотренная методология SADT-моделирования регламентируется специальными стандартами IDEF0.

11.4. Пути автоматизации процессов управления производством MRP – системы

В начале 60-х годов прошлого века в связи с ростом популярности вычислительных систем возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т. е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте.

С целью предотвращения подобных проблем была разработана методология планирования потребности в материалах МRР (Маtеrial Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии, представляет собой программный комплекс, позволяющий оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей МRР является обеспечение наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно, разгрузкой склада. Прежде чем описывать саму структуру MRP, следует ввести краткий глоссарий основных понятий [15].

Материалами будем называть все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт.

МRР-система, или MRP-программа – компьютерный комплекс работающий по алгоритму, регламентированному МRР-методологией. Как и любая компьютерная программа, он обрабатывает файлы данных (входные элементы) и формирует на их основе файлы-результаты.

Процесс планирования включает функции автоматического создания проектов заказов на закупку иили внутреннее производство необходимых материалов-комплектующих. Другими словами, система МRР оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системы в производстве являются:

1. Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек их доставки, а следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.

2. Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции, возникающего из-за использования неправильных комплектующих.

3. Упорядочение производства ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учета.

Все эти преимущества фактически вытекают из самой философии МRР, базирующейся на том принципе, что все материалы-комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек. МRР-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь, и задерживает преждевременные поступления таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта, поступают в производство одновременно. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается поставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель МRР-системы – формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали одновременно. В следующем разделе будут детально рассмотрены входные элементы МRР-программы и результаты ее работы.

На практике МRР-система представляет собой программный комплекс, который логически может быть представлен в виде схемы, приведенной на рис. 11.5.

Рис. 11.5. Входные элементы и результаты работы MRP-системы [15]

На приведенном рисунке отображены основные информационные элементы МRР-системы. На их примере опишем основные входные элементы МRР-системы.

Описание состояния материалов является основным входным элементом МRР-системы. В нем должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта.

Программа производства представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов.

Перечень составляющих конечного продукта – это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т. е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки.

Каждый из указанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных, использующийся MRP-системой. В настоящий момент эти системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем. Цикл работы рассматриваемой системы состоит из следующих основных этапов:

1. Прежде всего MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период.