Жизнь-поиск - Борис Данилов

Вернувшись в Москву, я с тревогой ждал, что же будет? Не забудет ли ученый совет?

Вскоре пришло письмо из Киева, в котором говорилось, что официальное письмо с просьбой командировать меня в Институт сверхтвердых материалов направлено директору нашего завода, и прилагалась копия этого письма за подписью Бакуля. Одновременно прилагалась копия протокола ученого совета института по моему изобретению.

Я попробовал сделать у себя на станке сначала кольцо 6×1, а потом и 3×0,5. Работать приходилось урывками, вечерами. Все получилось. Можно было ехать к Бакулю. Однако попасть в Киев удалось только через полгода. В цехе на меня навалилась большая сложная работа, и я понимал, что пока о поездке в Киев нечего и думать.

Когда, наконец, удалось закончить эту работу, я с легким сердцем пошел к Романову и попросил его оформить командировку. Романов вытащил из папки подлинник письма Бакуля и показал мне. — Видишь, какая тут резолюция? — сказал он. На бланке Института сверхтвердых материалов стояла размашистая роспись Хитрина: «Романову, на Ваше усмотрение».

Нам с главным инженером, — сказал Романов, — нужно, чтобы ты делал план. Мы разрешаем тебе ехать в Киев просто потому, что ты хорошо работаешь. Мы отпустим тебя на неделю, и ни одного дня больше, — сказал Романов.

Что вы, Николай Александрович, ведь Бакуль пишет — на две недели!

— Неделя, или ничего! — отрезал Романов.

Я улетел на другой же день.

Бакуля в Киеве не было. Главный инженер института передал меня начальнику одной из лабораторий Геннадию Васильевичу Чайке. Чайка был всегда занят множеством самых разнообразных дел, однако он нашел возможным немедленно заняться мной.

Несмотря на свою молодость (ему было лет 35), Чайка был очень знающим ученым в своей области. Он побывал во многих странах Западной Европы, только что вернулся из Швейцарии и был в курсе того, что делается в мире в области изделий из твердых сплавов и в области алмазных инструментов. Чайка сказал, что нигде не видел, чтобы какая-нибудь иностранная инструментальная фирма выпускала твердосплавные резьбовые калибровые кольца. Он показал данные зарубежных фирм, в которых говорилось, что стойкость гладких твердосплавных калибров выше стойкости обычных стальных не менее чем в 150 раз.

— Вашими кольцами, безусловно, стоит заниматься, — сказал Чайка. — Чем я могу вам помочь?

Я сказал, что должен изготовить две партии колец 6×1 и 3×0,5, нужных двум киевским заводам, и что возможность изготовления таких размеров поставлена под сомнение ученым советом. Но в моем распоряжении только четыре рабочих дня, и я не думаю, что успею все это сделать.

У нас в Москве только одно спекание продолжается три недели, — пояснил я.

Ну, у нас спекание идет 22 часа, так что об этом вы не беспокойтесь, — заверил Чайка.

Он познакомил меня с резьбошлифовалыциком Владимиром Алексеевичем Гончаренко, замечательным специалистом, от которого я узнал много полезных сведений о получении резьбы на твердом сплаве и об алмазном резьбошлифовании.

Во время работы в институте я поймал себя на мысли: ведь мне уже 55 лет, а я все еще учусь! До каких же пор это будет продолжаться? Наверное, до самой смерти. Такова уж, видно, судьба каждого новатора: учись и учи других!

Чайка познакомил меня с главным инженером опытного завода Александром Ивановичем Моисеевым. Главный инженер тут же достал 20-кратную лупу и, рассмотрев мои кольца, высказал несколько замечаний, показавших, что он скрупулезно знает резьбовые и калибровые дела.

— Я много лет работал токарем-лекальщиком, — сказал Моисеев, — и понимаю, какое важное дело вы начали. Мы поможем всеми нашими средствами, а их у нас немало!

Он показал основные производства завода и, когда мы дошли до участка спекания твердого сплава, сказал:

— Если вы завтра принесете свои кольца в сыром виде, то послезавтра утром получите их спеченными.

Участок спекания, как, впрочем, и все другие участки завода, оборудован по последнему слову техники; все здесь делается автоматически, оборудование блестит чистотой.

— Здесь можно спекать любой инструмент и любые изделия, — говорил мне Моисеев. — Вот спечем ваши колечки диаметром 3 миллиметра и тут же заложим сложнейшую пресс-форму из твердого сплава весом 160 килограмм. И можете быть уверены, что нигде не будет ни малейшей трещины.

Через два дня я убедился, что главный инженер не хвастался. В Москве я обычно получал после спекания 30% калибров с трещинами, т. е. брак. Поэтому и сейчас, в расчете на брак, я нарезал колец больше, чем надо, но спекание было произведено идеально: ни одной штуки брака!

На кольца 6×1 в институте была заявка от мотоциклетного завода, а на кольца 3×0,5 — от другого завода. Ввиду того что времени было в обрез, часть работы мне пришлось делать непосредственно на заводе-заказчике.

Завод-заказчик — ультрасовременное предприятие, на котором можно выполнять работы любой сложности. Здесь есть свой участок спекания. В цехах и в технологической лаборатории завода работают чехословацкие и японские станки самых последних моделей. Завод — постоянный участник Выставки достижений народного хозяйства в Москве. Начальник технологической лаборатории Дашевский — сам заядлый изобретатель — имеет четыре медали ВДНХ СССР. Было очень приятно работать на таком заводе, я попал как в дом родной.

Здесь в инструментальной кладовой я впервые увидел гладкие калибры, сделанные из керамики. Нигде еще не работали калибрами из керамики, а здесь, в Киеве, уже работают! Повсюду чувствовалась ищущая, творческая мысль. Ведь керамика во много раз дешевле твердого сплава, а стойкость ее на истирание почти такая же.

Я тут же наметил себе задачу на ближайшее будущее: провести опытные работы по изготовлению резьбовых калибров из керамики. Может быть, они будут стоять не хуже твердосплавных?

Конечно, сделать нужные кольца за четыре рабочих дня я не успел, хотя и старался изо всех сил.

Была послана телеграмма за подписью Бакуля нашему главному инженеру Хитрину с просьбой продлить командировку еще на четыре дня. Я предвидел, какие громы и молнии ожидают меня по возвращении, но согласился остаться для окончания работы.

Для Киевского мотозавода я сделал партию твердосплавных колец 6×1. Нарезка резьбы 3×0,5 и 6×1 на сыром пластификате производилась под шестикратную лупу, установленную на станке, специальными микрорезцами, заточенными под 30° на алмазных кругах.

Доводка производилась обычным порядком, притиром с алмазными пастами, которые я привез с собой. Контрольные калибры для колец имелись на заводе автоматики. Кольца были оформлены по всем правилам.