Практика дао Toyota. Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota - Дэвид Майер

3. Последовательность изготовления продукции, которая представляет собой порядок изготовления заданного объема при заданном ассортименте. Этот порядок может предполагать последовательное изготовление нескольких изделий одной модели, например A, A, A, B, B, B, C, C, C, или носить иной характер, скажем A, C, A, B, A, C.

Названные составляющие перечислены в порядке от простого к сложному. Учитывая исходное состояние процесса, вам, возможно, придется начать с простейшего выравнивания объема и структуры ассортимента на основе достаточно длительного питча, равного продолжительности смены или рабочего дня. Мы то и дело слышим, как кругом на все лады превозносят поток единичных изделий и последовательное выравнивание производства, однако текущая ситуация может сделать достижение этой цели для вашего предприятия делом далекого будущего. Не забывайте, что Toyota понадобилось 50 лет, чтобы достичь таких результатов, как сегодня, при этом компания считает, что во многих отношениях она до сих пор не совершенна. Главное – сделать усилие, чтобы добиться ощутимого улучшения, и оценить, на что вы способны, но не надрываться, иначе дело кончится провалом.

Начните с анализа фактического производства или объема продаж для каждого продукта в течение последних 12 месяцев. Так вы определите, что значит высокий, низкий и средний объем спроса. Нанесите фактические показатели на график, который в отличие от обычной таблицы цифр даст возможность наглядно увидеть «средневзвешенный показатель». Минимумы и максимумы позволят вам увидеть лишь амплитуду, а несколько пиковых значений могут исказить представление о среднем. Нанесение фактических показателей на график позволит вам визуально определить оптимальные позиции для выравнивания.

Окончательное решение о выравнивании объема в определенной мере носит субъективный характер. В большинстве случаев в Toyota выбирают показатель, составляющий примерно 80 % максимального спроса (если данный всплеск спроса не представляет собой единичный случай), поскольку разницу между 80 и 100 % можно компенсировать за счет сверхурочной работы (восемь часов в неделю). Для расчета времени такта используется показатель выровненного спроса. В предыдущей главе мы говорили о времени такта как о расчетном параметре. Если при определении выровненного объема спроса показатель в 80 % кажется вам недостаточно достоверным, лучше ошибиться в сторону небольшого завышения спроса. На практике, когда вы определяете количество, которое удовлетворит предполагаемый выровненный суточный спрос, оно оказывается либо слишком большим, либо слишком маленьким, либо в точности соответствующим спросу (что менее вероятно). Проблема в том, что определить это заранее довольно сложно из-за вариации в производстве («туман»). Как только процесс стабилизируется, «туман» слегка рассеивается и правильный уровень делается более очевидным, что позволяет легко внести нужные поправки.

Уже первый цикл выравнивания позволит частично избавиться от потерь, вызванных попытками угнаться за колебаниями спроса, и позволит высвободить дополнительные мощности, не доступные раньше. Многие компании обнаруживают, что даже первичное выравнивание позволяет им «идти в ногу» с заказами, и убеждаются, что предыдущие предположения о спросе вели к перепроизводству. В такой ситуации можно либо сократить объем ресурсов, либо, если возможно, увеличить объем продаж.

Рассмотрим конкретный пример. Данные таблицы 7–1 представляют собой упрощенный вариант реальной ситуации, однако сами понятия применимы и к более сложным условиям. В приведенном примере мы занимаемся выравниванием производства 10 деталей, обозначенных буквами от A до J, спрос на каждую из которых колеблется. Спрос на изделия, попавшие в категорию «прочие», меньше, чем у перечисленных выше, и составляет в среднем 125 единиц, выравнивание применительно к отдельным видам этих деталей не производится. Общий суточный объем для всех видов продукции, включая «прочие», выровнен. На самом деле объем производства «прочих» изделий варьируется, что позволяет увеличить или сократить общее времени работы, если фактический спрос больше или меньше запланированного. Эти коррективы не отражаются на результатах выравнивания для изделий A-J.

Структура производства разработана с учетом требуемых объемов производства деталей, применительно к которым производилось выравнивание. Данная структура призвана свести к минимуму негативные последствия переналадки (процесс был оптимизирован, но продолжительность переналадки пока превышает желаемую). Детали A-C производятся каждый день (КД), а детали D-F производятся через день (ЧД). Детали G-J производятся каждые четыре дня (К4Д – да-да, мы знаем, что наша задача производить каждую деталь каждый день, но до этого мы еще не дошли!).

Один из вариантов структуры выравнивания представлен в таблице 7–2. Суточная потребность, составляющая 1318 единиц продукции, была округлена на незначительную величину – до 1325. Как мы уже говорили, это не столь важно, поскольку имеет место вариация количества деталей в категории «прочие». Такая структура является более ровной и позволяет ежедневно производить некоторое количество «прочих» деталей. Если среднее количество заказов на «прочие» систематически превышает указанное количество, можно рассмотреть иную структуру.

В таблице 7–3 представлена альтернативная структура, где все детали, производимые в режиме ЧД, изготавливаются в один и тот же день наряду с производством деталей в режиме КД. Производство деталей в режиме КД осуществляется по-прежнему – они изготавливаются изо дня в день. Детали, производимые в режиме ЧД и К4Д, обеспечивают возможность маневра в зависимости от потребностей процесса. К примеру, в данном случае вся совокупность деталей, производимых в режиме ЧД, изготавливается в один и тот же день. Возможны и иные варианты структуры. Цель – обеспечить оптимальный выровненный объем структуры по горизонтали, т. е. по каждой детали в пределах заданного временного интервала – выровненный общий объем деталей по вертикали и выровненную структуру на протяжении питча. Эта структура определяет последовательность изготовления деталей A-J. Выравнивание в хронологическом аспекте осуществляется в пределах заданного воспроизводимого интервала. В нашем случае структура повторяется каждые четыре дня и производство каждого изделия выровнено в пределах четырех дней. Обычно временное окно при выравнивании в Toyota составляет месяц, в его основе лежит воспроизводимая структура одного дня. Примечание: линия основной сборки автомобилей применяет структуру выравнивания, ориентированную на высокую периодичность питча с учетом ассортимента изготавливаемых автомобилей, а вспомогательные операции, которые производят детали, пополняя супермаркет или «резерв для отбора», работают в соответствии с иной структурой выравнивания, производной от основной.