До и после Победы. Книга 2. Становление. - Сергей Суханов

Но над механическими помощниками работали не только электронщики и математики. Сотни инженеров, конструкторов и технологов работали над механизацией самых разных процессов - выполняли курс республиканского правительства на максимальное высвобождение рабочих рук от тяжелой и рутинной работы, что не только повысит качество труда, но и его интенсивность. "Молодежь" тренировалась на бытовой технике - стиральные машины, блинопечные автоматы, пельменеделательные машины - техника и не настолько критичная, чтобы какие-то ошибки в ее проектировании или в проектировании технологических процессов привели к трагедиям или большим потерям материалов и времени, и вместе с тем нужная - та же стирка занимала много времени, требовала ручного труда, а делом была нужным - грязная одежда - рассадник вшей и микробов. Не нужно нам этого.

Но помимо разработки новой техники, существенно повысились объемы работ по поддержанию и старой - порой проще починить, чем делать новое. И технологии напыления металлов стали той волшебной палочкой, что порой возвращала к жизни, казалось бы, совершенно убитые механизмы. Конечно, ставить тот же авиадвигатель обратно на самолет было бы рискованно, но вот поработать на какой-либо наземной технике он вполне еще мог. У нас ведь битой техники скопилось изрядно, одних двигателей - от мотоциклетных до бомбардировочных - в разной степени износа или разбитости - более ста тысяч единиц. И восстановить хотя бы половину из этого количества - это значит построить большой такой двигателестроительный завод. Вот народ и работал реаниматорами.

Ведь если в механизме что-то трется - обязательно возникнет износ. Можно говорить лишь о его прогрессе - как быстро он будет увеличиваться. Тут все зависит от множества параметров - поверхностной твердости деталей, чистоты их обработки, достаточности смазки, наличия абразивных частиц, температуры поверхностей ... Например, цилиндры двигателей интенсивно изнашивались в области, по которой ходил поршень, точнее - его кольца - они истирали внутреннюю поверхность цилидра и она могла стать например овальной в поперечном разрезе и конической - в продольном. Все это, конечно, измерялось в долях, при сильной запущенности - в одном-двух миллиметрах, но и этого хватало, чтобы двигатель начинал чадить, потрелять гораздо больше масла, его мощность снижалась, он часто глох - наступало сплошное мучение для водителя. И наши ремонтники смотрели - что лучше - то ли восстнаовить поверхность, то ли отправить деталь на переплавку и заменить ее новой - после некоторой степени износа такое решение было наиболее правильным, так как трудоемкость ремонта начинала превышать трудоемкость изготовления новой детали.

Металлурги каждый месяц наращивали толщину броневых листов примерно на сантиметр. Причем они шли по принципу тик-так - новые толщины получались сначала на небольших бронелистах - где-то полметра на метр. И, уже отработав технологию получения таких листов, они передавались группе, которая занималась уже увеличением размеров одного листа до хотя бы метр на два, а лучше - на три. Так, работая попеременно, эти группы выдавали все более тяжелые бронелисты.

И для каждого типоразмера приходилось проектировать и создавать свои прокатные станы, рассчитанные на все увеличивающиеся размеры и нагрузки. Но наши инженеры уже вполне освоили это строительство, поставив его чуть ли не на поток. Они вообще очень поднаторели в проектировании разных станков и механизмов. Ну да рассчитать кинематические схемы с их траекториями и ускорениями и жесткость станков и обработки - это не такое уж мудреное дело, если заниматься им постоянно и под руководством опытных наставников. Поначалу таких опытных было немного, но по мере наработки опыта на более простых механизмах металлобработки опыт рос "сам собой" - оставалось его только закреплять и развивать дальше. Инженерных команд было уже почти пять десятков, общей численностью под полторы тысячи человек. И эта масса с удовольствием хрумкала все новые и новые задания по разрабтке станков, прессов, оснастки для массового производства. Строительство прессов было всего-лишь одним из таких производств.

Станкостроители пытались механизировать максимальное количество операций, порой их даже прихожилось притормаживать, когда они начинали делать сложную оснастку для единичных изделий, которые все-таки было выгоднее поручить опытным токарям и фрезеровщикам.

Единственное, что было плохо в этой механизации - это то тсамый пресловутый износ. Изнашивались трущиеся поверхности станков, изнашивался инструмент, и все это приводило к отклонениям в обработке. К счастью, вся эта машинерия была подкреплена почти десятью тысячами наладчиков и инструментальщиков, которые, словно муравьи, постоянно что-то подтачивали, подлаживали и регулировали в автоматизированных центрах обработки и роторных линиях. И те платили им точностью изготовления деталей.

Немаловажную роль сыграла и стандартизация многих деталей. Принятая линейка типоразмеров осей, втулок, зубчатых колес и подшипников позволяла существенно автоматизировать изготовление этих деталей, передающих мощности между исполнительными механизмами. Не всем инженерам нравилось это прокрустово ложе, в которое их запихивала такая довольно ограниченная стандартизация. Но чтобы ввести новый типоразмер какой-либо детали, им требовалось защитить его на техническом комитете, с обоснованием, что именно такая деталь повысит эксплуатационные характеристики минимум на двадцать процентов - при меньшем выигрыше просто не имело смысла городить огород - у нас еще было недостаточно производственных мощностей, чтобы думать о выжимании из конструкций дополнительных единиц процентов эффективности. И многие, забив на идеальность конструкции, вполне обходились стандартизированными деталями. Пусть они и были избыточны по весу и размеру, зато это позволяло гнать их тысячами на специализрованных станках практически круглые сутки.

Так что к маю мы вышли уже на приличную толщину проката бронелистов. Не отставали и опытные работы по проектированию подвесок. Ресурсные испытания торсионов выявили их уязвимость перед поверхностными царапинами. Казалось бы, какая ерунда - царапина глубиной в несколько микрон. Но и она являлась концентратором напряжений в приповерхностном слое, и после сотни-другой тысяч кручений под нагрузкой эта безобидная на первый взгляд ерунда разрасталась до вполне нормальной такой трещины, по которой торсион в конце концов ломало наискосок. Инженеры специально наносили царапины, чтобы проверить свои догадки, и потом гоняли торсионы на ресурсных станках, которые сутками, день за днем скручивали их то в одну, то в другую сторону, моделируя рабочие нагрузки. Все сходилось - трескались именно по царапинам.