Сертификация сложных технических систем - Лидия Александровская
Шрифт:
Интервал:
Закладка:
В силу своей простоты эти методы могут легко использоваться при сертификации систем качества, что делает их привлекательными для практики.
5.3.1. Диаграмма «причины – результат»
Диаграмма «причины – результат» предложена проф. Каору Исикава (Япония) для структуризации отношений между некоторым заранее определенным показателем качества и множеством факторов, которые могут влиять на этот показатель. Эта диаграмма (рис. 5.1) строится в следующей последовательности [2]:
1) определяется цель анализа и выделяется показатель качества, подлежащий исследованию;
Рис. 5.1
2) выделяются главные причины, влияющие на данный показатель качества в первую очередь (главные факторы);
3) выделяются вторичные причины (факторы), влияющие на главные, которые называют факторами 2-го уровня;
4) выделяют факторы 3-го уровня, влияющие на факторы 2-го уровня.
К числу достоинств данной диаграммы следует отнести:
• возможность вовлечения большого числа факторов для анализа (до 4–6 главных факторов, до 6 факторов 2-го уровня на каждый главный, до 8 факторов 3-го уровня на каждый фактор 2-го уровня);
• наглядность представления анализа;
•достаточно независимая классификация факторов, позволяющая избежать их пересечения, что удобно для анализа.
Диаграмма «причина – результат» дает возможность определить основные направления создания системы качества и соответственно основные направления анализа системы качества при ее сертификации. Еще раз следует отметить, что документация, содержащая диаграммы «причины – результат» для различных ситуаций, являются индикатором наличия элементов системы качества на предприятии, а также источником информации для формирования плана проверки предприятия.
Диаграмма «причины – результат» может быть построена экспертами-аудиторами, осуществляющими проверку предприятия, для определения «узких» мест системы качества при будущей проверке.
В качестве примера рассмотрим последовательность построения диаграммы «причины – результат» при анализе системы качества ремонтного предприятия. Исследуемым показателем качества ремонта выбрана задержка в ремонте. На следующем этапе определяют главные факторы, связанные с выбранным показателем. К их числу относят:
1. Объект ремонта.
2. Склад.
3. Оборудование.
4. Рабочие.
5. Технология ремонта.
К числу факторов 2-го уровня можно отнести:
1.1. Техническое состояние объекта ремонта.
1.2. Дефекты.
2.1. Запасные части.
2.2. Документооборот.
3.1. Техническое состояние оборудования.
3.2. Оснастка.
4.1. Квалификация.
4.2. Здоровье.
5.1. Диагностирование.
5.2. Документация.
Для каждого фактора 2-го уровня выделяют фактор 3-го уровня, например:
1.1.1. Срок эксплуатации объекта ремонта.
2.1.1. Поставка запасных частей.
3.1.1. Срок эксплуатации оборудования.
4.1.1. Обучение.
5.1.1. Программа дефектации.
Полученные результаты оформляются в виде диаграммы, рис. 5.2. Для задачи сертификации эту диаграмму можно использовать следующим образом:
• сформулировать 5 направлений проверок: объект ремонта, склад, технология ремонта, персонал, оборудование;
Рис. 5.2
• по каждому направлению организовать проверки согласно классификации по факторам 3-го уровня.
Важно отметить, что в силу особенностей классификации (структурирования) проверяющие не будут мешать друг другу, так как их проверки опираются на разную исходную информацию, нормативную документацию и т. д.
На практике (для построения схемы Исикавы) часто применяют правило «пяти М» для выделения главных факторов [8]. Оно состоит в том, что, как правило, существенными факторами, влияющими на качество, являются: материалы; машины (оборудование); технология (методы); измерения; персонал.
Все эти слова по-английски начинаются с буквы «М», откуда и произошло название этого правила. Дж. Харрингтон [9] добавляет еще два главных фактора: финансы и руководство.
При необходимости каждый из факторов на схеме Исикавы может быть подвергнут, в свою очередь, причинно-следственному анализу, что значительно расширяет возможности этой диаграммы.
5.3.2. Диаграмма Парето
Цель построения диаграммы Парето – выделение главных (доминирующих) однородных факторов, влияющих на качество продукции или услуги.
Область применения диаграммы Парето для целей сертификации примерно такая же, как и предыдущей. Разница в том, что анализу подвергаются однородные факторы. Эффективность диаграммы состоит в том, что с ее помощью из большого числа факторов просто и в наглядной форме выделяется часть факторов, влияющих непосредственно на качество.
Диаграмма Парето представляет собой столбчатую диаграмму, по горизонтальной оси которой откладывают наименования анализируемых факторов (признаков) в определенном порядке, а по вертикальной – значения каждого из факторов в безразмерных единицах (%) или размерных единицах, общих для анализируемых признаков.
Порядок построения диаграммы Парето:
1) выделяют факторы (признаки), подлежащие анализу;
2) определяют период сбора данных;
3) проводят сбор данных. Для реализации этого этапа надо иметь четкую цель (мотивацию) и соответствующие ресурсы;
4) заполняют соответствующие учетные формы;
5) обрабатывают данные;
6) делают выводы.
Например, необходимо выделить наиболее «дефектоносные» агрегаты автомобиля некоторой марки, для того чтобы проверить правильность подбора испытательных стендов, размещения рабочих участков и выделить «узкие» места ремонта автомобиля.
Для решения этой задачи:
1) выделяем признаки – агрегаты автомобиля: двигатель; трансмиссия; ходовая часть; рулевое управление; тормозная система; кузов; электрооборудование.
2) определяем период сбора данных – 6 месяцев.
3) по данным возврата автомобилей после ремонта (дефектным ведомостям) определяем число дефектов, приходящееся на каждый агрегат (n!). Общее число дефектов N = 100.
Результаты наблюдений фиксируем в специальном учетном листке (табл. 5.2). Если бы диаграмму Парето строил персонал ремонтного предприятия, то табл. 5.2 при аудите могла бы рассматриваться как исходная документация типа протокола испытаний, относящаяся к документации системы качества;
4) заполняем соответствующую таблицу для построения диаграммы Парето (табл. 5.3), используя данные табл. 5.2. При этом первая строка содержит информацию об агрегате с максимальным числом дефектов; далее – по нисходящий.
Если накопленная сумма дефектов будет отличаться от величины N или накопленная сумма процентов будет отличаться от 100 %, то в вычисление вкралась ошибка. Последнее возможно
Таблица 5.2
в связи с округлением. По данным, приведенным в табл. 5.3, строится диаграмма Парето, содержащая:
• горизонтальную ось, на которой в том же порядке, что и в табл. 5.3, нанесены наименования агрегатов;
• левую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложено суммарное число дефектов (максимальное значение отрезка левой вертикальной оси равно N);
• правую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложены значения накопленного процента дефектов (максимальное значение отрезка правой вертикальной оси равно 100 %).
Максимальные значения левой и правой вертикальных осей, очевидно, равны между собой. В построенных осях диаграммы откладывают число дефектов агрегатов в соответствующем масштабе в виде «столбиков» и накопленный процент дефектов.
Пример диаграммы Парето для данных табл. 5.3 приведен на рис. 5.3. Из анализа диаграммы следует, что около 70 % дефектов приходится на 3 системы автомобиля: электрооборудование, трансмиссия, кузов. Таким образом, для эксперта-аудитора эта диаграмма Парето дает информацию о правильности подбора стендов, размещении участков диагностирования и тех «узких» местах производства, которые должны быть охвачены системой качества.
Рис. 5.3
Следует отметить, что диаграмма Парето для отдела качества ремонтного предприятия является информацией о первоочередных мероприятиях по управлению (повышению) качества ремонта автомобиля. Для данного примера система мероприятий должна строиться таким образом, чтобы в нее были включены 3 выделенных агрегата автомобиля.
Диаграммы Парето целесообразно строить по нескольким признакам, тогда они несут много разнородной информации, что важно для всесторонней оценки системы качества при аудите:
1) потери (затраты) времени, труда, средств;
2) себестоимость продукции (ремонта);
3) персонал;
4) безопасность;
5) технологические операции;
6) несоответствия;
7) участки предприятия;
8) сырье и т. п.
Рассмотрим еще один пример, демонстрирующий эффективность анализа качества с использованием диаграммы Парето.
