Большая Советская Энциклопедия (ЭЛ) - БСЭ БСЭ

  На крупных объектах рационально строительство электрических сетей с мощными токопроводами 10 и 6 кв (взамен большого числа кабелей), кабельных эстакад и галерей (вместо дорогих и громоздких туннелей), прокладка кабелей 110 и 220 кв (взамен воздушных линий).

  Надёжность Э. зависит от требований бесперебойности работы электроприёмников. Необходимая степень надёжности определяется тем возможным ущербом, который может быть нанесён производству при прекращении их питания. Существуют 3 категории надёжности электроприёмников. К 1-й категории относят те, питание которых обеспечивают не менее чем 2 независимых автоматически резервируемых источника. Такие электроприёмники необходимы на объектах с повышенными требованиями к бесперебойности работы (например, непрерывное химическое производство). Наилучшие в этом случае схемы Э. с территориально разобщёнными независимыми источниками. Допустимый перерыв в Э. для некоторых производств не должен превышать 0,15—0,25 сек , поэтому важным условием является необходимое быстродействие восстановления питания. Для особо ответственных электроприёмников в схеме Э. предусматривают дополнительный третий источник. Ко 2-й категории относятся электроприёмники, допускающие перерыв питания на время, необходимое для включения ручного резерва. Для приёмников 3-й категории допускается перерыв питания на время до 1 сут, необходимое на замену или ремонт поврежденного элемента системы.

  Качество электроэнергии. В системы Э. часто входят электроприёмники, работа которых сопровождается ударными нагрузками и неблагоприятно отражается на работе других («спокойных») электроприёмников, общем режиме работы системы, на качестве электроэнергии (см. Электроэнергии качество ). К таким электроприёмникам относятся вентильные преобразователи, дуговые электропечи, электросварочные аппараты, электровозы, работа которых сопровождается резкопеременными толчками нагрузки, колебаниями напряжения, снижением коэффициента мощности, образованием высших гармоник, возникновением несимметрии напряжений. Показатели качества электроэнергии улучшаются при повышении мощности короткого замыкания в точке сети, к которой приключены электроприёмники с неблагоприятными характеристиками. Чтобы создать такие условия, уменьшают реактивное сопротивление питающих линий, не включая в них реакторы электрические или уменьшая их реактивность, исключая из схем токопроводы и др. При этом должна быть соответственно увеличена отключаемая мощность выключателей.

  Вопросы улучшения качества электроэнергии решаются комплексно при проектировании систем Э. и электропривода. Хорошие результаты даёт разделение питания электроприёмников с ударными и т. н. спокойными нагрузками путём присоединения их к разным трансформаторам и различным ветвям расщепленных трансформаторов или плечам сдвоенных реакторов. Улучшению качества электроэнергии способствует внедрение в схемы Э. электроприводов с пониженным потреблением реактивной мощности, применение многофазных схем выпрямления и др. При недостаточности этих мероприятий применяют специальные устройства: синхронные компенсаторы с быстродействующим возбуждением, большой кратностью перегрузки по реактивной мощности (в 3—4 раза), работающие в т. н. режиме слежения за реактивной мощностью электроприёмников; синхронные электродвигатели со спокойной нагрузкой, присоединяемые к общим с вентильными преобразователями шинам и имеющие необходимую располагаемую мощность и быстродействующее возбуждение с высоким уровнем форсировки; статические источники реактивной мощности с высоким быстродействием, безынерционностью и плавным изменением реактивной мощности; продольную ёмкостную компенсацию, дающую возможность мгновенного безынерционного и непрерывного автоматического регулирования напряжения; силовые резонансные электрические фильтры для гашения высших гармоник.

  Лит.: Князевский Б. Л., Липкин Б. Ю., Электроснабжение промышленных предприятий, М., 1969; Крупович В. И., Ермилов А. А., Трунковский Л. Е., Проектирование и монтаж промышленных электрических сетей, М., 1971; Козлов В. А., Билик Н. И., Файбисович Д. Л., Справочник по проектированию систем электроснабжения городов, Л., 1974; Ермилов А. А., Основы электроснабжения промышленных предприятий, 3 изд., М., 1976.

  А. А. Ермилов.

Рис. 1. Схема глубоких вводов 110 и 220 кв: а - радиальная; б - магистральная; ПГВ - подстанции глубокого ввода; УРП - узловая распределительная подстанция.

Рис. 2. Схемы сетей 6 и 10 кв: а — двухступенчатая радиальная с промежуточными распределительными пунктами (РП); б — магистральная с токопроводами; в — двухлучевая с автоматическим включением резерва (АВР) на напряжение 0,4 кв; ГПП — главная понизительная подстанция; ТП — трансформаторная подстанция.

Электросталеплавильное производство

Электросталеплави'льное произво'дство, получение стали в электрических печах металлургических или машиностроительных заводов. Электросталь, предназначенная для дальнейшего передела, выплавляется главным образом в дуговых печах с основной футеровкой. Существует несколько разновидностей электроплавки в дуговых печах ; с полным окислением примесей; переплав легированных отходов без окисления н с применением газообразного кислорода; метод смешения; плавка на жидком полупродукте (дуплекс-процесс ) и др.

  Технология плавки с полным окислением примесей включает 3 периода — расплавление, окислительный и восстановительный. В окислительный период плавки присадкой твёрдых окислителей (железные руды, агломерата и др.) или вдуванием газообразного кислорода окисляют примеси стальной ванны (Р, Si и др.). Активное кипение металла, вызванное выделением пузырьков окиси углерода в результате реакции обезуглероживания, способствует быстрому нагреву ванны, дегазации стали , удалению неметаллических включений . В восстановительный период плавки удаляют серу, сталь раскисляют (см. Раскисление металлов ) и с помощью ферросплавов корректируют её состав по легирующим элементам . Переплав легированных отходов без окисления позволяет сохранить ценные легкоокисляющиеся легирующие элементы (Cr и др.), что существенно улучшает технологические показатели производства. При переплаве высокохромистых отходов с применением газообразного кислорода горячий ход процесса (1800—1900 °С) обеспечивает низкое содержание углерода в металле (чего нельзя достичь при переплаве без окисления) без заметных потерь хрома. Широкое распространение получили внепечные методы обезуглероживания высоколегированных сталей (коррозионностойких и др.) продувкой металла аргоно-азото-парокислородными смесями в специальных рафинировочных агрегатах конвертерного типа или окислительным вакуумированием.

  Пути интенсификации электроплавки: сокращение периода расплавления (увеличением удельной мощности трансформаторов, использованием газокислородных горелок, предварит, подогревом шихты), применение кислорода, продувка жидкого металла порошкообразными шлакообразующими материалами, переход на одношлаковый процесс, сокращение восстановительного периода путём применения средств внепечного рафинирования (вакуумная обработка, продувка металла аргоном, обработка стали синтетическими шлаками).

  Дуговые печи с кислой футеровкой применяются главным образом для получения стали, предназначенной для фасонного литья. Большое сопротивление кислых шлаков (насыщенных SiО2 ) позволяет быстрее нагреть металл до высокой температуры, что важно для литья тонкостенных изделий. Существенный недостаток кислой плавки — невозможность удаления фосфора и серы из стали.

  О плавке стали в индукционной печи и методах специальной электрометаллургии, а также о месте и роли Э. п. среди других процессов выплавки стали см. в статьях Сталеплавильное производство , Электрометаллургия .

  Лит.: см. при ст. Электрометаллургия .

  В. А. Григорян.

«Электросталь»

«Электроста'ль» им. И. Ф. Тевосяна, электрометаллургический завод в г. Электросталь Московской области. Выпускает высококачественные легированные и специальные стали. Введён в действие в 1918 на базе литейной мастерской, существовавшей с 1916. В 1926—37 осуществлена коренная реконструкция завода; построены цехи: два сталеплавильных с мартеновскими печами и электропечами, прокатный (станы 350, 600, 800), термический, штамповочный, кузнечный, молотовой. В 1940 выпуск стали составил 226 тыс. т.