Твой нож - Валерий Хорев

Высшим же достижением в славных рядах углеродистых сталей был и остается пресловутый булат, как литой, так и сварочный. Тут-то и кроется ловушка, дающая почву для одного из самых расхожих заблуждений. Едва узрев на поверхности клинка характерные разводы, знаток уездного масштаба воздевает глаза к небу и благоговейно поет что-то насчет дамасской стали, способной перерубить ствол ружья двенадцатого калибра. И попадает, как водится, пальцем в это самое небо, поскольку весьма близкие на слух термины на деле обозначают принципиально разные вещи.

По порядку: дамасская сталь получила свое легендарное наименование не оттого, что появилась на свет в персидском городе Дамаске, но лишь приняв на себя волшебный отблеск славы, издавна присущей данному региону на поприще выделки прекрасного холодного оружия. Материалом же для них служил булат, получаемый из Индии в виде небольших слитков или плиток, так называемый вуц. В самой Персии выплавкой булатной стали практически не занимались, так как результаты значительно уступали индийским. Умелые руки иранцев только ковали и калили готовую сталь, но уж это-то у них получалось на диво. Коли речь зашла о выплавке, стоит заметить: настоящий булат именно выплавляется, приобретая задатки феноменальных качеств уже в момент (правда, несколько растянутый) рождения. В его слитке априори заложены ростки всей возможной полноты легендарных характеристик, если только их не загубит пьяный кузнец, перегрев заготовку в пучине горна. Обращаю внимание на слово «задатки», потому что для выявления ожидаемых свойств требуется много умения и знания пресловутых секретов ковки, закалки и т. д.

Хотя термин «дамасская сталь» в равной мере относится ко всем изделиям, имеющим характерный поверхностный узор, словом «дамаск» принято называть только многослойную сталь, получаемую в результате кузнечной сварки нескольких слоев металла с различным содержанием углерода. Будучи прокован, согнут и снова прокован много раз, такой «пирог» дает на поверхности полированного и травленого изделия красивые извивы, волны и завитки, но по механическим свойствам, как правило, уступает настоящему литому булату. Единственное, чем может похвастаться этот материал, — замечательной вязкостью, то есть высокой прочностью на разрыв. Это качество дамасков применялось в промышленных масштабах на протяжении без малого двух веков для производства стволов легкого стрелкового оружия. Толстые жгуты, набранные из проволоки с различным содержанием углерода (от почти нулевого до весьма высокого) плотно скручивались и проковывались по специальной технологии, в результате чего получались длинные ленты прямоугольного сечения, которые затем навивались на цилиндрическую оправку и снова проковывались. В итоге получали отменный ствол, способный выдерживать гораздо большее давление пороховых газов, нежели сделанный из обычной стали, да вдобавок с превосходным кружевом по поверхности. В наши дни не составляет труда увидеть дамасковые стволы на антикварных дробовиках XIX века или на кавказских винтовках того же периода. Конец эпохе ружейного дамаска положили специальные литые ствольные стали, технология которых была разработана и внедрена не заводах Шеффилда, в доброй старой Англии. Не обладая никакими художественными достоинствами, они превосходили дамаск абсолютно по всем прочностным показателям.

В случае литого булата великолепие поверхности является лишь побочным продуктом в погоне за слиянием несовместимых боевых кондиций клинка — твердости с пластичностью, но сварочный дамаск обыкновенно куется как раз в погоне за внешней красотой. Опытный кузнец, имеющий в своем распоряжении горн с углем, в состоянии провести сварку и проковку многослойной полосы, поверхность которой после специальной обработки будет ласкать взор дилетанта и будить в его воображении голубой блеск персидских сабель, гортанные арабские крики и бешеное ржание боевых коней. Но реально такое изделие по всем объективным физическим параметрам, скорее всего, уступит обыкновенной, но умело закаленной, всенародно любимой рессорной стали 65Г.

Если попытаться сформулировать в сжатой форме суть понятий, получится следующее.

Булат — сталь, в которой содержание углерода достигает предельных значений (2 % и более), что изначально выводит его за рамки обыкновенных прочностных характеристик, но (!) при условии соответствующей обработки. Правильно откованный и закаленный булат сочетает несовместимые качества: максимально возможную для сталей твердость с высокой пластичностью. Именно поэтому булатные клинки легко переносят ударные нагрузки, не затупляются и не трескаются. Узор образован скоплениями зерен и прожилок цементита (более светлые) в основной массе железа (темный фон) и проявляется в результате травления едкими растворами.

Поверхность настоящего булата, вопреки романтическим заблуждениям, отнюдь не сверкает, тем более голубым цветом, — она серая и тусклая, без глянца. И, между прочим, не всякий булат хорош, довольно часто встречаются изделия посредственного качества, ничем не лучше просто стальных.

Сегодня технологическая цепочка получения булата не составляет секрета, однако требует специального оборудования (особых печей, тиглей) и огромного личного опыта, но есть мастера, сумевшие сделать его реально действующим клиночным материалом (С. Лунев, Л. Архангельский и др.).

Дамаск — многослойная сварочная сталь и одновременно характерный узор на поверхности (в том числе — настоящего булата). Технология состоит в кузнечной сварке жгута или пакета, набранного из чередующихся слоев разносортного металла. В итоге материал приобретает особенные свойства, а именно — совокупность твердости с пластичностью, но их величины, как правило, ниже аналогичных для булата. В настоящее время освоено производство дамаска с использованием нетрадиционных материалов — цветных (в том числе драгоценных) металлов, высоколегированных сталей, порошковых композиций и т. д. Возможно, за этим кроется блестящее будущее, но и теперь количество клинков из хорошей дамасской стали насчитывает сотни тысяч, поскольку выход качественного промышленного дамаска измеряется десятками тонн, и целый ряд фирм специализируются именно по дамаску.

Узор обусловлен различием химических свойств слоев, их отражающей способности, цвета, плотности и т. д. Рисунок чаще всего напоминает текстуру дерева, точнее — фанеры, однако всевозможными способами ему придают любую, даже заранее заданную конфигурацию типа силуэтов людей, символов, орнаментов и прочих изысков.

Прокатанные в вальцах дамаски выдают себя ритмичностью и геометрической правильностью узора, чего никогда не встречается у «ручных» экземпляров. Процесс травления гораздо проще, чем для булата.

Японский дамаск предполагает сварку пластин металла содинаковым содержанием углерода, поэтому рисунок не виден явно. Кроме того, количество ковок достигает полутора десятков, следовательно, число слоев переваливает иногда за сотню тысяч. В результате получается невероятно плотный, высокопрочный дамаск, стяжавший славу на полях сражений. В настоящее время всей полнотой технологии владеют лишь немногие японские мастера, признанные «национальным достоянием». Любые попытки получения такого дамаска самостоятельно (точнее — изготовления традиционного холодного оружия) заведомо обречены на бесславный провал ввиду огромного числа сугубо интуитивных и личностных ноу-хау, недоступных анализу.

На фото виден как сам слегка волнистый узор дамаска, именуемый хада, так и более светлая зона лезвия, закаленная до высокой твердости.

Ствольный дамаск в свое время ознаменовал революционный прорыв в деле изготовления легкого огнестрельного оружия, и примерно с XVII века изрядная доля качественных стволов производилась именно из него. Для его изготовления сваривают пакет не из пластин, а из проволоки с различным содержанием углерода. Будучи сбита в монолитный пруток, заготовка скручивается и снова проковывается, вытягиваясь в ленту. Данный способ малопригоден для холодного оружия, так как дает лишь красивый дамасский узор при невысокой твердости и живучести режущих кромок ввиду хаотичной внутренней структуры. Вот как выглядит характерный ствол (фрагмент) крученого дамаска. Некоторые мастера вковывают такие полосы в центр клинка для вязкости, наваривая по краям жесткие лезвия.

Дамасковые стволы не способны выдерживать давление газов при стрельбе бездымными порохами, потому они и были вытеснены изделиями из литой стали. Сегодня ствольный дамаск практически забыт, но возрождение интереса к утонченной охоте с репликами старинного оружия позволяет предвидеть возврат технологии.