Большая Советская Энциклопедия (ПР) - БСЭ БСЭ

  Скорости прокатки весьма различны и зависят главным образом от требуемой производительности П. с., сортамента прокатываемой продукции и технологического процесса. У обжимных, заготовочных, толстолистовых, крупносортных станов скорость прокатки около 2—8 м /сек. Наибольшие скорости характерны для непрерывных станов: при прокатке сортового металла 10—20 м/сек ; полосового 25—35 м /сек ; проволоки 50—70 м /сек ; при холодной прокатке жести 40 м/сек. Данные о производительности, мощности приводов и массе оборудования некоторых П. с., получивших наибольшее распространение в СССР для производства горячекатаной стали, приведены в таблице.

Краткая характеристика основных станов для горячей прокатки стали

Тип стана Сортамент проката Производительность, тыс. т/год Общая мощность главных приводов, квт Масса оборудования, т Блюминг одноклетевой дуо 1000—1300 Блюмы от 200´200 мм до 370´370 мм До 6 000 До 13 600 До 5 500 Листовой широкополосовой непрерывный 2000 Полосы толщиной 1,2—16 мм, шириной до 1850 мм 6 000 120 000 40 000 Толстолистовой сдвоенный 3600 Листы и плиты толщннэй 5—200 мм, шириной до 3200 мм 1 750 21000 60 000 Заготовочный непрерывный 900/700/500 Заготовки сечением от 80´80 мм до 200´200 мм 5 550 30 400 10 500 Рельсо-балочный ступенчатый трио 800 Рельсы, балки от № 24 до № 60, швеллеры от № 20 до №40 и др. 1 700 9 800 22 000 Крупносортный ступенчатый трио 650 Круглая сталь диаметром 70—220 мм, б. ллки от № 16 до № 30 и др. 750 8 700 6 500 Крупносортный полунепрерывный 600 Круглля сталь диаметром 50—120 мм, балки от № 10 до № 20 и др. 1 600 34 400 18 000 Среднесортный полунепрерывный 350 Круглая сталь диаметром 20—75 мм, балки и швеллеры до № 10 и др. 1000 16 000 7200 Мелкосортный непрерывный 250 Круглая сталь диаметром 8—30 мм, угловой профиль от 20´20 мм до 40´40 мм и др. 800 16 000 6 600 Узкополосовой непрерывный 300 Полоса толщиной 2—8 мм, шириной 120—460 мм Более 1000 15 200 2 700 Проволочный непрерывный 150 Катанка диаметром 5,5—12,5 мм 900 — — Трубопрокатный автоматический Бесшовные трубы дилметром 140—426 мм 50—70 т/ч 12 000 8000—12 000 Трубопрокатный непревывный 110 Бесшовные трубы диаметром 50—110 мм 50—80 т/ч 12 000 3 500—5 000

  Заготовочные станы строятся двух типов в зависимости от исходного материала — слитков, отлитых в изложницах, или непрерывно-литых заготовок. В первом случае заготовочный стан одновременно является также обжимным станом. Типичные представители таких станов — слябинг, когда требуется плоская заготовка крупных сечений (слябы), и блюминг с установленным за ним собственно заготовочным непрерывным станом, если требуется прокатывать заготовку для сортовых или трубопрокатных станов. За последней клетью этих станов находятся летучие ножницы для разрезки заготовки на куски требуемой длины или пилы и стеллажи для разрезки, охлаждения и осмотра заготовки. При использовании непрерывно-литой заготовки заготовочный стан устанавливается рядом с машиной для непрерывного литья в целях использования тепла неостывшего металла. Некоторые заготовочные станы выполнены так, чтобы литая заготовка поступала из кристаллизатора в валки непрерывного стана без разрезки, т. е. в этом случае осуществляется прокатка заготовки бесконечной длины и деление её на куски требуемой длины летучими ножницами или пилами при выходе из валков стана.

  Листовые и полосовые станы горячей прокатки предназначены для получения плит толщиной 50—350 мм, листов толщиной 3—50 мм и полос (сматываемых в рулоны) толщиной 1,2—20 мм. Толстолистовые станы обычно состоят из 1—2 клетей дуо и кварто с длиной бочки валков 3500—5500 мм (см. рис. 1 ), иногда с установленными перед ними дополнительными клетями, имеющими вертикальные валки для обжатия боковых кромок. Для прокатки полос наибольшее применение получили широкополосовые непрерывные или полунепрерывные станы, состоящие из 10—15 клетей кварто с длиной бочки валков 1500—2500 мм и нескольких клетей с вертикальными валками. Весь прокатываемый материал сматывается в рулоны по 15—50 т. Эти станы значительно более производительны, чем толстолистовые, поэтому они используются также и для прокатки толстых листов (4—20 мм ), которые изготовляются путём разматывания рулонов и их последующей разрезки. Со стороны выхода прокатанного металла из валков устанавливаются выходные рольганги и большое количество др. вспомогательного оборудования для последующей обработки проката и его транспортирования: у толстолистовых станов — правильные машины , ножницы, печи для термической обработки и т.д., а у широкополосовых станов — моталки для сматывания полос в рулоны, конвейер для транспортирования рулонов и оборудование для разматывания рулонов, их правки и разрезки на карточки (листы).

  Сортовые станы весьма разнообразны по своей характеристике и расположению оборудования. Основные типы: универсальные станы для прокатки широкополочных балок, состоящие обычно из 3 или 5 клетей, расположенных последовательно одна за другой, из которых 2 или 3 клети универсальные, с горизонтальными валками диаметром около 1350 мм , а 1 или 2 — дуо, с валками диаметром около 800 мм ; рельсо-балочные станы ступенчатого типа из двух или нескольких линий с рабочими клетями трио и дуо и валками диаметром около 800 мм ; крупносортные станы ступенчатого и полунепрерывного типа из двух или нескольких линий с рабочими клетями трио и дуо и валками диаметром около 650 мм ; среднесортные станы ступенчатого типа в 2 или 3 линии, полунепрерывные и непрерывные; мелкосортные станы, большей частью непрерывные или полунепрерывные; узкополосовые станы непрерывные; проволочные станы непрерывные.

  Для производства проволоки из алюминиевых и медных сплавов наиболее эффективны литейно-прокатные станы, в которых осуществляется непрерывный процесс получения проволоки из жидкого металла. Вначале происходит кристаллизация бесконечного слитка между ободом вращающегося колеса и обтягивающей его стальной лентой, а затем прокатка его на непрерывном стане. Производительность стана 5—8 т/ч (рис. 5 ).

  Сортовые станы, как и листовые, имеют разнообразное вспомогательное оборудование, установленное по движению потока прокатываемого металла и выполняющее в общем ритме, без участия ручного труда, все вспомогательные технологические и транспортные операции, начиная с выдачи со склада исходной заготовки и кончая передачей проката на склад готовой продукции.

  Трубопрокатные агрегаты состоят обычно из 3 станов. Первый стан производит прошивку отверстия в заготовке или слитке методом винтовой прокатки, второй служит для вытяжки прошитой заготовки в трубу и третий — для калибровки (редуцирования), т. е. уменьшения диаметра прокатанной трубы. Конструкция трубопрокатных агрегатов определяется главным образом выбранным технологическим процессом второго стана, т. е. вытяжного. Наиболее производительным является непрерывный стан; находят применение также станы дуо, работающие на короткой оправке, пилигримовые и трёхвалковые винтовой прокатки.

  Станы холодной прокатки стали и цветных металлов изготовляются следующих типов: листовые — для штучной прокатки; листовые широкополосовые — для рулонной прокатки; ленто-прокатные — для прокатки ленты толщиной от 1 мкм до 4 мм и шириной от 20 до 600 мм , сматываемой после прокатки в бунты или рулоны; фольгопрокатные — для прокатки полосы толщиной менее 0,1 мм ; плющильные — для обжатия проволоки в узкую ленту; станы для холодной прокатки труб. При рулонной прокатке полос с обеих сторон рабочей клети устанавливаются намоточно-натяжные барабаны — моталки, которые служат для разматывания рулонов перед подачей металла в валки и сматывания при выходе из валков. Наиболее производительные листовые станы — непрерывные; они также выгоднее в отношении использования моталок и др. вспомогательного оборудования. Моталки у непрерывных станов располагаются только сзади, а спереди находятся механизмы для подачи рулонов, разматывания их и направления металла в валки первой рабочей клети.