Сегодня и завтра. Кодекс миллиардера - Генри Форд

Шлифовальный песок нужно распределять по сортам во время употребления. Это делается посредством процесса, известного под техническим именем «левигации».

Когда песок поступает на завод, он распределяется по большим резервуарам, поставленным рядом с железнодорожными линиями. По мере надобности он промывается водой и переносится ею в колодец. Из колодца насос перемещает его по всему заводу к первым распределительным цистернам, расположенным над печами, и рядом со шлифовальными и полировальными дисками. Из первых распределительных цистерн песок по наклонным трубам скатывается в первые шлифовальные машины. По мере того как идет грубая полировка, использованный песок механически отбрасывается в особые каналы, расположенные под шлифовальными машинами, откуда с помощью насосов он поступает в левигационную систему.

Попав в сравнительно большое пространство, наполненное водой, песок сам собой начинает отбираться по сортам. Большие и более тяжелые частицы падают на дно второй цистерны; остальные держатся на различных глубинах, соответствующих их размеру. Вода, льющаяся через край второй цистерны, подхватывает эти более маленькие и более легкие крупинки и переносит их в третью цистерну, где песок опять осаждается. Вода, переливающаяся через край третьей цистерны, питает четвертую цистерну. Этот процесс продолжается, пока вода не доходит до восьмой и последней цистерны, содержащей самый тонкий песок.

Песок, доставляемый шлифовальным машинам всеми цистернами, кроме второй, при помощи насоса поступает из каналов обратно во вторую цистерну, из которой он таким же образом распределяется далее. Сначала и до конца процесса льющаяся через край вода снабжает каждую цистерну песком, соответствующим определенным шлифовальным машинам. Измельченный гранитный камень, употребляемый последними шлифовальными машинами, распределяется по сортам таким же способом.

Процесс этот кажется достаточно простым, и он на самом деле прост. Каждый хорошо продуманный процесс всегда прост. Простота производства и отсутствие ручного труда привели к большей безопасности. В прежнее время стекольное производство считалось опасным занятием. В наших предприятиях оно не является таковым. В течение двух последних лет мы потеряли вследствие несчастных случаев менее одного часа на рабочего. Эту цифру мы еще понизим.

Пряжа и ткачество зародились в давние века и обросли традициями, превратившимися почти в священное правило поведения. Текстильная промышленность была первой, воспользовавшейся механической силой, но она была и первой, начавшей эксплуатировать детский труд. Многие текстильные фабриканты глубоко убеждены, что дешевое производство невозможно без дешевого труда. Технические достижения в этой области промышленности были поистине замечательны, но является большим вопросом, удалось ли кому-либо из занятых в ней людей подойти к проблемам текстильного производства без всяких предрассудков и традиций.

Мы ежедневно употребляем более 200 тысяч ярдов хлопчатобумажной ткани и более 25 тысяч ярдов шерстяных тканей, и даже весьма небольшая экономия на ярде в течение года составила бы для нас крупную сумму. Вот почему несколько лет тому назад мы начали экспериментировать в области текстильного производства. При этом мы не имели в виду специализироваться на этом деле, а стремились найти способ, который избавил бы нас от колебаний хлопкового рынка и дал бы нам возможность получать нужные нам ткани по более дешевой цене.

Сначала мы считали хлопчатобумажные ткани абсолютно необходимыми потому, что для изготовления покрышек из искусственной кожи мы никогда не употребляли ничего иного, кроме хлопка. Мы завели текстильное производство и начали экспериментировать, но мы не были связаны с традициями и потому вскоре мы стали спрашивать себя: «Действительно ли хлопчатобумажные ткани являются для нас наилучшим материалом?»

Оказалось, что мы употребляли хлопчатобумажные ткани не потому, что они больше всего подходили для нас, а потому, что их легче всего достать. Льняная ткань, несомненно, была бы крепче, потому что крепость ткани зависит от длины фибры, а льняная фибра одна из наиболее длинных и крепких фибр. Хлопок выращивался в тысячах миль от Детройта. Если бы мы решили заняться выделкой хлопчатобумажных тканей, то нам пришлось бы платить за транспорт сырого хлопка, а также и за транспорт хлопка, превращенного в пригодный для автомобильной промышленности продукт. Между тем лен можно выращивать в Мичигане и в Висконсине – местах, расположенных очень близко от нас. Но льняное производство еще более обременено традициями, чем хлопчатобумажное, и в Америке очень мало делалось по этой части потому, что для льняного производства считалось необходимым большое количество ручного труда.

До того как Эли Витни изобрел свой способ очистки, хлопчатобумажные ткани считались роскошью, и культура хлопка распространялась мало. До этого времени, как все знают, семена приходилось извлекать из ваты руками, и этот процесс был не только дорог и утомителен, но и чрезвычайно неэкономен и дорог. Льняное волокно всегда трепалось руками в Ирландии, Бельгии и России – всюду, где употребляются льняные ткани. Методы его обработки немногим отличаются от египетских методов при фараонах. Вот почему льняные материи дороги, и вот почему в Соединенных Штатах засевается так мало льна. Ведь, к счастью, американцы не располагают достаточным количеством плохо оплачиваемого труда, чтобы сделать рентабельной культуру, требующую ручной переработки.

Мы начали экспериментировать в Дирборне, и наши эксперименты доказали нам, что лен можно перерабатывать механическим способом. Наконец, стадия экспериментов была закончена: механическая переработка доказала свою коммерческую выгодность.

Мы начали сначала и отвели под лен около 600 акров. Мы пахали и обрабатывали почву машинами, сеяли машинами, жали машинами, сушили и молотили машинами и, наконец, стали очищать волокно машинами. До сих пор этого никому не удавалось сделать.

Лен всегда требовал массы дешевого ручного труда, а мы не можем перерабатывать на наших предприятиях такие продукты, которые требуют ручного труда.

Лен очень хорошо растет в Мичигане и в Висконсине, хотя в Висконсине лен культивировался, главным образом, не из-за волокна, а из-за семян, из которых добывается льняное масло. Культура льна, дающего хорошее волокно, мало привилась в Америке, потому что почти единственным рынком для льна является заграница, где имеется много дешевого труда. Лен – крестьянская культура, и потому до войны главным его производителем была Россия, где масса народа привыкла жить на ничтожные суммы. Наша страна не была особенно заинтересована в льняной культуре и поэтому не знала, какие места для нее наиболее подходят. По-видимому, лен требует сырого климата; но если льняная промышленность укрепится в Америке, мы, несомненно, выведем разновидности, приспособленные к различным климатам, так что каждая область страны будет иметь особую породу льна, которую можно выгодно культивировать.

Ценное волокно растения расположено на внешней части стебля, окружающей деревянистую сердцевину. Поэтому всегда считалось несомненным, что лен нельзя жать, как жнут пшеницу, ибо стебли льна должны ложиться параллельно, в противном же случае ручная переработка будет затруднена. Кроме того, косьба льна оставляла в почве слишком много ценного волокна, расположенного около корня. Поэтому за границей обычно лен вытаскивают руками, а затем, когда он собран, вальками выбивают семена. Большое количество ценных семян при этом пропадает.

Таким образом, в самом же начале мы столкнулись с двумя неэкономными и дорогими ручными операциями – выбиранием льна и его очисткой. Мы пустили в ход довольно сложную машину для выдергивания льна, но она оказалась слишком дорогой, и нам было выгоднее низко косить его. При наших механических процессах не представляется необходимым класть стебли параллельно друг другу, а если при этом теряются семена, то все же такая потеря обходится дешевле, чем ручной труд. Поэтому мы жали лен машиной и оставляли семена на стеблях.

Следующая традиционная операция – это мочка льна. Обычно лен вяжут в снопы и кладут их в воду; поверх кладется груз, чтобы их не унесло течением. Когда стебли достаточно подгнили, снопы вынимают из воды и сушат на солнце. Все это делается руками и представляет из себя чрезвычайно неприятный и грязный процесс, так как гниющий лен издает почти невыносимый запах. Кроме того, нужно много опыта, чтобы знать, в какую именно воду нужно положить лен и когда приостановить мочку. Следующая операция – наиболее скучная, неэкономная и дорогая из всех. Она известна под именем «трепки». Посредством трепки волокно отделяется от деревянистой сердцевины.

При нашем методе все эти дорогие ручные операции устранены. После того как лен сжат, мы оставляем стебли на земле на несколько недель, затем мы их собираем в кучи, как собирается сено. Вместо того чтобы сушить лен на солнце, мы на конвейере проводим его через печь; конвейер относит высушенный лен в очистительную машину, которая и является сущностью нашего процесса, ибо она совершенно устраняет старые методы ручной трепки. Очистительная машина имеет шесть подразделений, двигающихся с различными скоростями. В результате эта машина механически отбирает все семена и все деревянистые части стебля и дает нам волокно, часть которого представляет из себя волокно для тканей, а часть – пеньку.