Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением, в вопросах и ответах. Пособие для изучения и подготовки к проверке знаний - А. Меламед

Контроль качества сварных соединений

Вопрос. Какие требования предъявляются к системе контроля качества сварных соединений?

Ответ. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов (142).

Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих ФНП и указаны в технологической документации (143).

Контроль качества сварных соединений должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной и технологической документацией (144).

Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны быть установлены технологической документацией (151).

Вопрос. Какие методы применяются для контроля качества сварных соединений?

Ответ. Контроль качества сварных соединений проводят следующими методами:

а) визуальный осмотр и измерения;

б) ультразвуковая дефектоскопия;

в) радиография (рентгено-, гаммаграфирование);

г) капиллярный и магнитопорошковый контроль;

д) стилоскопирование или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов;

е) измерение твердости;

ж) контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования (разрушающий контроль);

з) гидравлические испытания;

и) акустическая эмиссия;

к) радиоскопия;

л) токовихревой контроль;

м) определение содержания в металле шва ферритной фазы;

н) пневматические испытания, если гидравлические испытания не проводят по указанию изготовителя;

о) прогонка металлического шара – для элементов трубных поверхностей нагрева котлов в случае применения сварки для их сборки при монтаже или ремонте (145).

Вопрос. В какой последовательности осуществляется контроль качества сварных соединений?

Ответ. Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех технологических операций (146).

Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами (147).

Вопрос. Как регистрируются результаты контроля качества сварных соединений?

Ответ. Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации, то есть в журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах (148).

Вопрос. Какие требования предъявляются к средствам контроля качества сварных соединений?

Ответ. Средства контроля должны проходить в установленном порядке метрологическую поверку (149).

Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю (150).

Вопрос. При каких условиях результаты контроля качества сварных соединений признаются удовлетворительными?

Ответ. Результаты контроля качества сварных соединений признают положительными, если при любом предусмотренном виде контроля не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных проектной и технологической документацией (152).

Визуальный осмотр и измерения

Вопрос. Каковы цели визуального осмотра и измерений сварных соединений?

Ответ. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения в целях выявления следующих дефектов:

а) трещины всех видов и направлений;

б) свищи и пористости наружной поверхности шва;

в) подрезы;

г) наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;

д) отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

е) смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

ж) несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;

з) дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений – вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения (153).

Вопрос. Как осуществляются визуальный осмотр и измерения сварных соединений?

Ответ. Перед визуальным осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Осмотр и измерения сварных соединений должны быть проведены с наружной и внутренней сторон (при наличии конструктивной возможности) по всей протяженности швов.

В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен быть проведен в порядке, предусмотренном разработчиком проекта (154).

Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном осмотре и измерениях, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами (155).

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический

контроль

Вопрос. Каковы цели ультразвуковой дефектоскопии и радиографического контроля сварных соединений?

Ответ. Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль проводят в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений).

Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

Объем контроля для каждого конкретного вида оборудования под давлением указывается в проектной и технологической документации (156).

Вопрос. Как осуществляются ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений?

Ответ. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке (устранение дефекта сварного шва), должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всей длине сварных соединений.

Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен быть проведен с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля (157).

Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком (158).

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты (159).

Капиллярный и магнитопорошковый контроль

Вопрос. Каковы цели капиллярного и магнитопорошкового контроля сварных соединений?

Ответ. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений является дополнительными методами контроля, устанавливаемыми технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны быть установлены технологической документацией (160).

Контроль стилоскопированием

Вопрос. Каковы цели контроля сварных соединений стило-скопированием?

Ответ. Контроль стилоскопированием или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов, проводят в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, технологической документации (161).

Измерение твердости

Вопрос. Каковы цели измерения твердости металла сварных соединений?

Ответ. Измерение твердости металла сварного соединения проводят в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситноферритного классов, методами и в объеме, установленными технологической документацией (162).